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Manufacturing Processes — Mechanical Engineering practice questions

Manufacturing Processes · Mechanical Engineering MCQs with answers and explanations · 487 questions

There are 487 practice MCQs for Manufacturing Processes here, each with the correct answer and a bilingual explanation. Part of Mechanical Engineering.

Subject: Mechanical Engineering

1.
वेल्डिंग के दौरान धातु के तेजी से ठंडा होने के कारण जोड़ पर किस प्रकार का प्रभाव पड़ता है?
What is the primary effect of rapid cooling of metal at the joint during welding?
Show answer and explanation

Answer: (B)

भंगुरता में वृद्धि
Increase in brittleness

तेजी से ठंडा होने (क्वेन्चिंग) से मार्टेंसाइट संरचना बनती है, जिससे धातु भंगुर हो जाती है।
Rapid cooling, or quenching, promotes the formation of martensite, which makes the metal brittle.
2.
यदि कास्टिंग प्रक्रिया में 'पोरिंग तापमान' बहुत कम है, तो इसका क्या परिणाम होगा?
What is the consequence if the pouring temperature in a casting process is too low?
Show answer and explanation

Answer: (B)

मिस-रन
Mis-run

कम तापमान के कारण धातु सांचे के किनारों तक पहुँचने से पहले ही जम जाती है, जिसे मिस-रन कहते हैं।
Low temperature causes the metal to solidify before reaching the extremities of the mold, resulting in a defect called mis-run.
3.
मेटल कटिंग में 'बिल्ट-अप एज' (BUE) बनने का मुख्य कारण क्या है?
What is the primary cause of 'Built-up Edge' (BUE) formation in metal cutting?
Show answer and explanation

Answer: (C)

कार्य सामग्री का टूल फेस पर चिपकना
Adhesion of work material to the tool face

उच्च तापमान और दबाव के कारण कार्य सामग्री टूल के रेक फेस पर चिपक जाती है, जिससे बीयूई बनता है।
High temperature and pressure cause the work material to weld to the tool's rake face, forming a BUE.
4.
फोर्जिंग प्रक्रिया में 'लैप' (Lap) दोष का क्या कारण है?
What is the cause of the 'Lap' defect in the forging process?
Show answer and explanation

Answer: (B)

धातु की परतों का आपस में मुड़ना
Folding of metal layers

लैप तब होता है जब धातु की सतहें आपस में मुड़कर जुड़ जाती हैं, जो फोर्जिंग के दौरान अनुचित प्रवाह से होता है।
Laps occur when metal surfaces fold over and weld together due to improper material flow during forging.
5.
ड्रिलिंग के दौरान 'होल ओवरसाइज' होने का क्या कारण हो सकता है?
What is a possible reason for an 'oversized hole' during drilling?
Show answer and explanation

Answer: (A)

ड्रिल का गलत कोण
Incorrect drill angle

यदि ड्रिल के कटिंग लिप्स की लंबाई असमान है या कोण गलत है, तो ड्रिल होल के केंद्र से हटकर चलता है और बड़ा छेद बनाता है।
If the drill cutting lips are of unequal length or angle, the drill wobbles and cuts a hole larger than its diameter.
6.
वेल्डिंग में 'अंडरकट' (Undercut) दोष का क्या कारण है?
What is the cause of the 'undercut' defect in welding?
Show answer and explanation

Answer: (A)

बहुत अधिक करंट
Excessive current

अत्यधिक करंट के कारण आधार धातु पिघलकर खांचे बनाती है जिसे वेल्ड मेटल पूरी तरह नहीं भर पाता।
Excessive current causes the base metal to melt away, creating a groove that is not fully filled by the weld metal.
7.
इलेक्ट्रो-डिस्चार्ज मशीनिंग (EDM) में धातु का क्षरण किस कारण से होता है?
What causes metal erosion in Electrical Discharge Machining (EDM)?
Show answer and explanation

Answer: (B)

थर्मल स्पार्किंग
Thermal sparking

EDM में इलेक्ट्रोड और वर्कपीस के बीच होने वाली विद्युत चिंगारी से उत्पन्न ऊष्मा धातु को पिघलाकर हटा देती है।
In EDM, the heat generated by electrical sparks between the electrode and the workpiece melts and removes the metal.
8.
कास्टिंग में 'राइजर' (Riser) का मुख्य कार्य क्या है?
What is the primary function of a 'Riser' in casting?
Show answer and explanation

Answer: (B)

पिघली हुई धातु का भंडार प्रदान करना
To provide a reservoir of molten metal

जैसे-जैसे कास्टिंग जमती है और सिकुड़ती है, राइजर अतिरिक्त धातु प्रदान करके 'श्रिंकेज कैविटी' को रोकता है।
As the casting solidifies and shrinks, the riser provides additional molten metal to prevent shrinkage cavities.
9.
वेल्डिंग के दौरान यदि आर्क की लंबाई बहुत अधिक रखी जाती है, तो इसका क्या प्रभाव पड़ता है?
What is the effect of maintaining an excessively long arc length during welding?
Show answer and explanation

Answer: (B)

छिड़काव (स्पैटर) बढ़ जाता है
Spatter increases significantly

लंबी आर्क के कारण इलेक्ट्रोड धातु का स्थानांतरण अनियंत्रित हो जाता है, जिससे स्पैटर बढ़ जाता है और वेल्डिंग की गुणवत्ता खराब हो जाती है।
A long arc causes uncontrolled transfer of electrode metal, leading to increased spatter and poor weld quality.
10.
फोर्जिंग प्रक्रिया में 'लैप' (Lap) दोष का मुख्य कारण क्या है?
What is the primary cause of the 'lap' defect in the forging process?
Show answer and explanation

Answer: (B)

धातु का मुड़कर सतह पर दब जाना
Folding of metal onto the surface

लैप तब बनता है जब धातु की सतह मुड़कर आपस में जुड़ जाती है, अक्सर अत्यधिक सामग्री या गलत डाई डिजाइन के कारण।
A lap is formed when the surface of the metal folds over and gets pressed into the surface, often due to excess material or poor die design.
11.
कास्टिंग में 'पोरसिटी' (Porosity) दोष को कम करने के लिए किस कारक को नियंत्रित करना सबसे महत्वपूर्ण है?
Which factor is most critical to control to reduce 'porosity' defects in casting?
Show answer and explanation

Answer: (A)

पिघली हुई धातु में गैसों का विलेय होना
Dissolved gases in the molten metal

पिघली हुई धातु में घुलनशील गैसें ठंडी होने पर बाहर निकलती हैं, जो कास्टिंग में छोटे छेद या पोरसिटी बनाती हैं।
Dissolved gases in the molten metal escape during solidification, creating small holes or porosity in the casting.
12.
लेथ मशीन पर टर्निंग ऑपरेशन के दौरान यदि 'चैटर' (Chatter) उत्पन्न होता है, तो इसका सबसे संभावित कारण क्या है?
What is the most likely cause of 'chatter' during a turning operation on a lathe machine?
Show answer and explanation

Answer: (B)

वर्कपीस या टूल की अपर्याप्त कठोरता
Insufficient rigidity of the workpiece or tool

चैटर कंपन के कारण होता है। यदि सेटअप पर्याप्त कठोर नहीं है, तो टूल और वर्कपीस के बीच कंपन से सतह की फिनिश खराब हो जाती है।
Chatter is caused by vibration. If the setup lacks sufficient rigidity, vibrations between the tool and workpiece result in poor surface finish.
13.
कोल्ड वर्किंग के बाद धातु में कठोरता (Hardness) और तन्यता (Ductility) पर क्या प्रभाव पड़ता है?
What is the effect on hardness and ductility of a metal after cold working?
Show answer and explanation

Answer: (A)

कठोरता बढ़ती है और तन्यता घटती है
Hardness increases and ductility decreases

कोल्ड वर्किंग में स्ट्रेन हार्डनिंग के कारण धातु की कठोरता बढ़ती है, लेकिन इसके परिणामस्वरूप उसकी तन्यता कम हो जाती है।
Cold working increases hardness due to strain hardening, but as a result, the ductility of the metal decreases.
14.
वेल्डिंग में 'अंडरकट' (Undercut) दोष का क्या कारण है?
What is the cause of an 'undercut' defect in welding?
Show answer and explanation

Answer: (B)

बहुत अधिक वेल्डिंग करंट
Excessive welding current

अत्यधिक करंट के कारण आधार धातु का किनारा पिघलकर बह जाता है, जिससे वेल्ड के किनारे पर एक खांचा बन जाता है।
Excessive current causes the base metal edge to melt and flow away, creating a groove along the edge of the weld.
15.
रोलिंग प्रक्रिया में 'स्प्रिंगबैक' (Springback) का मुख्य कारण क्या है?
What is the primary cause of 'springback' in the rolling process?
Show answer and explanation

Answer: (B)

धातु का प्रत्यास्थ (Elastic) रिकवरी
Elastic recovery of the metal

धातु के भीतर मौजूद प्रत्यास्थ तनाव के कारण, भार हटाने पर धातु अपने मूल आकार की ओर लौटने का प्रयास करती है, जिसे स्प्रिंगबैक कहते हैं।
Due to the elastic stress present within the metal, it attempts to return toward its original shape when the load is removed, which is called springback.
16.
ड्रिलिंग के दौरान 'ओवरसाइज्ड होल' (Oversized Hole) होने का सबसे सामान्य कारण क्या है?
What is the most common reason for an 'oversized hole' during drilling?
Show answer and explanation

Answer: (B)

ड्रिल के दोनों कटिंग किनारों का असमान होना
Unequal length of the two cutting edges of the drill

यदि ड्रिल के दोनों कटिंग एज बराबर नहीं हैं, तो ड्रिल केंद्र से हटकर घूमती है, जिससे छेद का आकार बड़ा हो जाता है।
If the two cutting edges of the drill are not equal, the drill rotates off-center, causing the hole size to become larger.
17.
कास्टिंग में 'श्रिंकेज कैविटी' (Shrinkage Cavity) क्यों बनती है?
Why does a 'shrinkage cavity' form in casting?
Show answer and explanation

Answer: (B)

धातु के जमने पर आयतन में कमी
Reduction in volume during solidification

ज्यादातर धातुएं जमते समय सिकुड़ती हैं। यदि पर्याप्त पिघली हुई धातु की आपूर्ति नहीं होती, तो वहां खाली जगह या कैविटी बन जाती है।
Most metals shrink upon solidification. If there is no adequate supply of molten metal, a void or cavity is formed.
18.
मशीनिंग के दौरान टूल लाइफ (Tool Life) पर सबसे अधिक प्रभाव किसका पड़ता है?
What has the most significant impact on tool life during machining?
Show answer and explanation

Answer: (A)

कटिंग स्पीड
Cutting speed

टेलर के टूल लाइफ समीकरण के अनुसार, कटिंग स्पीड का टूल लाइफ पर सबसे अधिक प्रभाव पड़ता है, क्योंकि यह तापमान सीधे प्रभावित करती है।
According to Taylor's tool life equation, cutting speed has the most significant impact on tool life because it directly affects temperature.
19.
धातु को उसके गलनांक से नीचे के तापमान पर आकार देने की प्रक्रिया क्या कहलाती है?
What is the process of shaping metal at a temperature below its melting point called?
Show answer and explanation

Answer: (B)

ठंडा कार्य (Cold working)
Cold working

ठंडा कार्य वह प्रक्रिया है जिसमें धातु का विरूपण पुनः क्रिस्टलीकरण तापमान से नीचे किया जाता है।
Cold working is a process where metal deformation occurs below the recrystallization temperature.
20.
फोर्जिंग प्रक्रिया में धातु के रिक्त स्थान (ब्लैंक) को गर्म करने का मुख्य उद्देश्य क्या है?
What is the main objective of heating the metal blank in a forging process?
Show answer and explanation

Answer: (C)

प्रवाह तनाव (flow stress) कम करना
To reduce flow stress

धातु को गर्म करने से उसका प्रवाह तनाव कम हो जाता है, जिससे उसे आकार देना आसान हो जाता है।
Heating the metal reduces its flow stress, making it easier to shape.
21.
धातु के टुकड़ों को पिघलाकर सांचे में ढालने की प्रक्रिया को क्या कहा जाता है?
What is the process of pouring molten metal into a mold called?
Show answer and explanation

Answer: (C)

कास्टिंग
Casting

कास्टिंग में पिघली हुई धातु को एक सांचे (mold) में डाला जाता है ताकि वह ठंडा होकर वांछित आकार ले ले।
Casting involves pouring molten metal into a mold to cool and take a specific shape.
22.
वह प्रक्रिया जिसमें धातु को एक डाई के माध्यम से दबाकर वांछित क्रॉस-सेक्शन प्राप्त किया जाता है, क्या कहलाती है?
What is the process called where metal is forced through a die to achieve a desired cross-section?
Show answer and explanation

Answer: (B)

एक्सट्रूज़न
Extrusion

एक्सट्रूज़न में धातु को उच्च दबाव के साथ एक डाई के छिद्र से गुजारा जाता है ताकि लंबा आकार प्राप्त हो सके।
Extrusion involves forcing metal through a die opening under high pressure to create long shapes.
23.
वेल्डिंग में 'इलेक्ट्रोड कोटिंग' का प्राथमिक कार्य क्या है?
What is the primary function of electrode coating in welding?
Show answer and explanation

Answer: (B)

आर्क को स्थिर करना और सुरक्षा प्रदान करना
To stabilize the arc and provide protection

कोटिंग गैस ढाल प्रदान करती है जो वेल्ड पूल को वायुमंडलीय ऑक्सीकरण से बचाती है।
The coating provides a gas shield that protects the weld pool from atmospheric oxidation.
24.
रोलिंग प्रक्रिया में 'स्प्रिंगबैक' प्रभाव का मुख्य कारण क्या है?
What is the primary cause of the 'springback' effect in a rolling process?
Show answer and explanation

Answer: (B)

लोचदार रिकवरी (Elastic recovery)
Elastic recovery

जब बल हटा दिया जाता है, तो धातु का लोचदार हिस्सा वापस अपनी मूल स्थिति में आने का प्रयास करता है।
When the force is removed, the elastic portion of the metal attempts to return to its original state.
25.
कौन सी मशीनिंग प्रक्रिया धातु की सतह से सामग्री को चिप्स के रूप में हटाने के लिए उपयोग की जाती है?
Which machining process is used to remove material from a metal surface in the form of chips?
Show answer and explanation

Answer: (C)

मिलिंग
Milling

मिलिंग में एक घूमने वाला कटर सामग्री को छोटे-छोटे टुकड़ों या चिप्स के रूप में हटाता है।
In milling, a rotating cutter removes material in the form of small pieces or chips.
26.
धातु के तार बनाने के लिए किस प्रक्रिया का उपयोग किया जाता है?
Which process is used to create metal wires?
Show answer and explanation

Answer: (A)

वायर ड्राइंग
Wire drawing

वायर ड्राइंग में धातु की छड़ को एक डाई के माध्यम से खींचा जाता है ताकि उसका व्यास कम होकर तार बन जाए।
Wire drawing involves pulling a metal rod through a die to reduce its diameter into a wire.
27.
वेल्डिंग में 'हीट अफेक्टेड ज़ोन' (HAZ) क्या है?
What is the 'Heat Affected Zone' (HAZ) in welding?
Show answer and explanation

Answer: (B)

वेल्ड के आसपास का वह क्षेत्र जिसकी धातु विज्ञान गुण बदल गए हैं
The area surrounding the weld where metallurgical properties have changed

HAZ वह क्षेत्र है जो पिघलता नहीं है लेकिन वेल्डिंग की गर्मी के कारण इसके गुण बदल जाते हैं।
HAZ is the region that does not melt but undergoes property changes due to welding heat.
28.
धातु के पाउडर से ठोस भाग बनाने की प्रक्रिया क्या कहलाती है?
What is the process of creating solid parts from metal powder called?
Show answer and explanation

Answer: (A)

पाउडर मेटलर्जी
Powder metallurgy

पाउडर मेटलर्जी में धातु के पाउडर को दबाया जाता है और फिर sintering प्रक्रिया द्वारा ठोस बनाया जाता है।
Powder metallurgy involves compacting metal powder and then solidifying it through a sintering process.
29.
यदि एक वेल्डिंग प्रक्रिया में धारा (I) 200 एम्पीयर है और वोल्टेज (V) 25 वोल्ट है, तो वेल्डिंग पावर (P) का मान क्या होगा?
If the current (I) is 200 Amperes and the voltage (V) is 25 Volts in a welding process, what will be the welding power (P)?
Show answer and explanation

Answer: (A)

5000 वॉट
5000 Watts

पावर का सूत्र P = V × I होता है। यहाँ 25 × 200 = 5000 वॉट।
The formula for power is P = V × I. Here, 25 × 200 = 5000 Watts.
30.
एक कास्टिंग प्रक्रिया में, 'चोरिनोव नियम' (Chvorinov's Rule) के अनुसार जमने का समय (t) किस पर निर्भर करता है?
According to 'Chvorinov's Rule' in a casting process, on what does the solidification time (t) depend?
Show answer and explanation

Answer: (A)

आयतन और सतह क्षेत्र के अनुपात के वर्ग पर
Square of the volume to surface area ratio

चोरिनोव का नियम कहता है कि t = B × (V/A)², जहाँ V आयतन और A सतह क्षेत्र है।
Chvorinov's rule states that t = B × (V/A)², where V is volume and A is surface area.
31.
यदि धातु काटने की प्रक्रिया में चिप मोटाई अनुपात (r) 0.5 है, तो कटिंग रेशियो क्या होगा?
If the chip thickness ratio (r) in a metal cutting process is 0.5, what will be the cutting ratio?
Show answer and explanation

Answer: (A)

0.5

चिप मोटाई अनुपात और कटिंग रेशियो एक ही होते हैं, जिसे 'r' या 'rc' से दर्शाया जाता है।
Chip thickness ratio and cutting ratio are the same, denoted by 'r' or 'rc'.
32.
एक शीट मेटल ऑपरेशन में, यदि पंच और डाई के बीच क्लीयरेंस 'c' है और शीट की मोटाई 't' है, तो क्लीयरेंस आमतौर पर किस अनुपात में रखा जाता है?
In a sheet metal operation, if the clearance between punch and die is 'c' and sheet thickness is 't', in what ratio is the clearance typically kept?
Show answer and explanation

Answer: (A)

c = 0.05t से 0.1t
c = 0.05t to 0.1t

सामान्य पंचिंग और ब्लैंकिंग कार्यों के लिए क्लीयरेंस को शीट की मोटाई का 5% से 10% रखा जाता है।
For standard punching and blanking operations, the clearance is typically kept between 5% to 10% of the sheet thickness.
33.
यदि एक लेथ मशीन पर फीड (f) 0.2 मिमी/रिवोल्यूशन है और स्पिंडल की गति (N) 500 आरपीएम है, तो कटिंग वेग (V) क्या होगा (यदि व्यास D = 100 मिमी है)?
If the feed (f) on a lathe is 0.2 mm/rev and spindle speed (N) is 500 RPM, what is the cutting velocity (V) (if diameter D = 100 mm)?
Show answer and explanation

Answer: (A)

πDN/1000

कटिंग वेग का मानक सूत्र V = (πDN) / 1000 मीटर/मिनट है।
The standard formula for cutting velocity is V = (πDN) / 1000 meters/minute.
34.
मर्चेंट के समीकरण (2φ + β - α = 90°) में, 'α' क्या दर्शाता है?
In Merchant's equation (2φ + β - α = 90°), what does 'α' represent?
Show answer and explanation

Answer: (A)

रेक कोण (Rake angle)
Rake angle

मर्चेंट के समीकरण में α रेक कोण है, φ शियर कोण है, और β घर्षण कोण है।
In Merchant's equation, α is the rake angle, φ is the shear angle, and β is the friction angle.
35.
रेलवे कोच की बॉडी बनाने के लिए किस वेल्डिंग प्रक्रिया का उपयोग किया जाता है जो उच्च उत्पादन दर और गहरी पैठ प्रदान करती है?
Which welding process is preferred for manufacturing railway coach bodies due to its high production rate and deep penetration capability?
Show answer and explanation

Answer: (C)

मिग (MIG) वेल्डिंग
MIG welding

मिग (MIG) वेल्डिंग का उपयोग रेलवे कोच निर्माण में किया जाता है क्योंकि यह तेज है और इसमें फिलर तार का लगातार उपयोग होता है।
MIG welding is widely used in railway coach manufacturing because it is fast and utilizes a continuous filler wire feed.
36.
एक वर्कशॉप में, यदि एक नरम धातु की शीट में छेद करना है, तो पंच और डाई के बीच क्लीयरेंस कितना होना चाहिए?
In a workshop, if a hole is to be punched in a soft metal sheet, how should the clearance between the punch and die be adjusted?
Show answer and explanation

Answer: (A)

बहुत कम
Very low

नरम धातुओं के लिए, सामग्री के विकृति को रोकने के लिए पंच और डाई के बीच क्लीयरेंस बहुत कम रखा जाता है।
For soft metals, clearance between the punch and die is kept very low to prevent material deformation.
37.
रेलवे के पहियों के निर्माण के लिए कौन सी विनिर्माण प्रक्रिया सबसे उपयुक्त है?
Which manufacturing process is most suitable for the production of railway wheels?
Show answer and explanation

Answer: (B)

फोर्जिंग
Forging

रेलवे पहियों को उच्च भार सहने और संरचनात्मक मजबूती के लिए फोर्जिंग प्रक्रिया द्वारा बनाया जाता है।
Railway wheels are manufactured using the forging process to ensure high load-bearing capacity and structural integrity.
38.
यदि कास्टिंग के दौरान मोल्ड में धातु पूरी तरह से नहीं भरती है, तो इस दोष को क्या कहा जाता है?
If the metal fails to completely fill the mold cavity during casting, what is this defect called?
Show answer and explanation

Answer: (B)

मिस-रन
Mis-run

मिस-रन तब होता है जब पिघली हुई धातु जमने से पहले मोल्ड के सभी कोनों तक नहीं पहुंच पाती है।
A mis-run occurs when the molten metal fails to reach all parts of the mold cavity before solidifying.
39.
लेथ मशीन पर थ्रेड कटिंग करते समय, गियर ट्रेन का अनुपात किस पर निर्भर करता है?
When performing thread cutting on a lathe machine, the gear train ratio depends on which factor?
Show answer and explanation

Answer: (B)

पिच (Pitch)
Pitch

थ्रेड कटिंग के लिए लेथ के लीड स्क्रू और स्पिंडल के बीच गियर अनुपात को काटी जाने वाली चूड़ी की पिच के अनुसार सेट किया जाता है।
The gear ratio between the lead screw and the spindle on a lathe is set according to the pitch of the thread to be cut.
40.
पतली दीवार वाली ट्यूब बनाने के लिए किस विनिर्माण प्रक्रिया का उपयोग किया जाता है?
Which manufacturing process is used to create thin-walled tubes?
Show answer and explanation

Answer: (B)

एक्सट्रूज़न
Extrusion

एक्सट्रूज़न प्रक्रिया का उपयोग निरंतर क्रॉस-सेक्शन वाले उत्पादों, जैसे ट्यूब और छड़ों को बनाने के लिए किया जाता है।
The extrusion process is used to create products with a constant cross-section, such as tubes and rods.
41.
पैटर्न बनाने के लिए लकड़ी का उपयोग करते समय, 'श्रिंकेज अलाउंस' (सिकुड़न भत्ता) क्यों दिया जाता है?
When using wood for pattern making, why is a 'shrinkage allowance' provided?
Show answer and explanation

Answer: (C)

धातु के ठंडा होने पर सिकुड़ने के लिए
For metal shrinkage upon cooling

धातुएं ठंडा होने पर सिकुड़ती हैं, इसलिए कास्टिंग को सही आकार देने के लिए पैटर्न को बड़ा बनाया जाता है।
Metals shrink upon cooling, so the pattern is made larger than the required dimensions to ensure the final casting is accurate.
42.
यदि एक मशीनिंग ऑपरेशन में 'चैटर' (कंपन) हो रहा है, तो इसका सबसे संभावित कारण क्या है?
If 'chatter' (vibration) occurs during a machining operation, what is the most likely cause?
Show answer and explanation

Answer: (B)

टूल का ढीला होना
Loose tool holding

मशीनिंग के दौरान कंपन (चैटर) का मुख्य कारण टूल या वर्कपीस का अपर्याप्त रूप से स्थिर (ढीला) होना है।
Chatter during machining is primarily caused by insufficient rigidity or loose holding of the cutting tool or workpiece.
43.
हॉट वर्किंग प्रक्रिया की मुख्य विशेषता क्या है?
What is the primary characteristic of the hot working process?
Show answer and explanation

Answer: (A)

पुनः क्रिस्टलीकरण तापमान से ऊपर काम करना
Working above recrystallization temperature

हॉट वर्किंग में धातु को उसके पुनः क्रिस्टलीकरण तापमान से ऊपर गर्म किया जाता है, जिससे उसका विरूपण आसान हो जाता है।
Hot working involves deforming metal above its recrystallization temperature, which significantly reduces the force required for shaping.
44.
रेलवे ट्रैक के जोड़ों को जोड़ने के लिए 'थर्मिट वेल्डिंग' में किस प्रकार की अभिक्रिया का उपयोग किया जाता है?
What type of reaction is utilized in 'Thermit welding' for joining railway tracks?
Show answer and explanation

Answer: (B)

ऊष्माक्षेपी (एक्सोथर्मिक) अभिक्रिया
Exothermic reaction

थर्मिट वेल्डिंग एक ऊष्माक्षेपी अभिक्रिया है जिसमें एल्युमीनियम पाउडर और आयरन ऑक्साइड का उपयोग करके पिघला हुआ लोहा प्राप्त किया जाता है।
Thermit welding is an exothermic reaction that uses a mixture of aluminum powder and iron oxide to generate molten iron for joining rails.
45.
विनिर्माण प्रक्रियाओं में, 'प्राइमरी शेपिंग' (Primary Shaping) प्रक्रिया का मुख्य उदाहरण क्या है?
In manufacturing processes, what is the primary example of a 'Primary Shaping' process?
Show answer and explanation

Answer: (B)

कास्टिंग
Casting

कास्टिंग एक प्राथमिक आकार देने वाली प्रक्रिया है जो कच्चे माल को तरल रूप में ढालकर वांछित आकार प्रदान करती है।
Casting is a primary shaping process that gives raw material a desired shape by pouring it in liquid form.
46.
निम्नलिखित में से कौन सी प्रक्रिया 'मटेरियल रिमूवल' (Material Removal) श्रेणी के अंतर्गत आती है?
Which of the following processes falls under the 'Material Removal' category?
Show answer and explanation

Answer: (C)

मिलिंग
Milling

मिलिंग एक मशीनिंग प्रक्रिया है जिसमें वर्कपीस से अतिरिक्त सामग्री को काटकर हटाया जाता है।
Milling is a machining process where excess material is removed from the workpiece by cutting.
47.
धातु निर्माण (Metal Forming) प्रक्रियाएं किस सिद्धांत पर कार्य करती हैं?
On what principle do metal forming processes operate?
Show answer and explanation

Answer: (B)

सामग्री के आयतन को संरक्षित रखते हुए आकार बदलना
Changing shape while preserving volume

मेटल फॉर्मिंग में सामग्री का आयतन स्थिर रहता है, केवल उसका आकार या आकृति बदली जाती है।
In metal forming, the volume of the material remains constant; only its shape or geometry is altered.
48.
वेल्डिंग को किस व्यापक विनिर्माण श्रेणी में वर्गीकृत किया जाता है?
Under which broad manufacturing category is welding classified?
Show answer and explanation

Answer: (B)

जॉइनिंग प्रक्रियाएं
Joining processes

वेल्डिंग एक जॉइनिंग प्रक्रिया है जिसका उपयोग दो या दो से अधिक भागों को स्थायी रूप से जोड़ने के लिए किया जाता है।
Welding is a joining process used to permanently connect two or more parts together.
49.
पाउडर मेटलर्जी (Powder Metallurgy) को किस आधार पर वर्गीकृत किया जाता है?
On what basis is Powder Metallurgy classified?
Show answer and explanation

Answer: (B)

नेट-शेप निर्माण प्रक्रिया
Net-shape manufacturing process

पाउडर मेटलर्जी एक नेट-शेप प्रक्रिया है जो धातु के पाउडर को संकुचित और सिंटर करके सटीक आकार बनाती है।
Powder Metallurgy is a net-shape process that creates precise parts by compressing and sintering metal powders.
50.
निम्नलिखित में से कौन सी प्रक्रिया 'प्लास्टिक डिफॉर्मेशन' (Plastic Deformation) पर आधारित है?
Which of the following processes is based on 'Plastic Deformation'?
Show answer and explanation

Answer: (B)

फोर्जिंग
Forging

फोर्जिंग में धातु को प्लास्टिक क्षेत्र में विकृत किया जाता है ताकि वह बिना टूटे नया आकार ले सके।
In forging, the metal is deformed in the plastic region so that it takes a new shape without fracturing.
51.
गैर-पारंपरिक मशीनिंग (Non-traditional machining) का मुख्य वर्गीकरण क्या है?
What is the main classification of non-traditional machining?
Show answer and explanation

Answer: (A)

यांत्रिक और ऊष्मीय ऊर्जा
Mechanical and thermal energy

गैर-पारंपरिक मशीनिंग को ऊर्जा के स्रोत के आधार पर वर्गीकृत किया जाता है, जैसे यांत्रिक, विद्युत, ऊष्मीय या रासायनिक।
Non-traditional machining is classified based on the energy source used, such as mechanical, electrical, thermal, or chemical.
52.
रोलिंग (Rolling) प्रक्रिया का वर्गीकरण किस श्रेणी में आता है?
In which category does the rolling process fall?
Show answer and explanation

Answer: (B)

फॉर्मिंग
Forming

रोलिंग एक बल्क फॉर्मिंग प्रक्रिया है जहाँ धातु को रोलर्स के माध्यम से गुजारकर उसकी मोटाई कम की जाती है।
Rolling is a bulk forming process where metal thickness is reduced by passing it through rollers.
53.
एब्रेसिव जेट मशीनिंग (Abrasive Jet Machining) किस प्रकार की प्रक्रिया है?
What type of process is Abrasive Jet Machining?
Show answer and explanation

Answer: (A)

यांत्रिक ऊर्जा आधारित प्रक्रिया
Mechanical energy based process

एब्रेसिव जेट मशीनिंग में उच्च गति वाले एब्रेसिव कणों की गतिज ऊर्जा का उपयोग सामग्री को हटाने के लिए किया जाता है।
Abrasive Jet Machining uses the kinetic energy of high-speed abrasive particles to remove material.
54.
इनमें से कौन सी प्रक्रिया 'फिनिशिंग' (Finishing) श्रेणी का हिस्सा है?
Which of these processes is part of the 'Finishing' category?
Show answer and explanation

Answer: (C)

होनिंग (Honing)
Honing

होनिंग एक फिनिशिंग प्रक्रिया है जिसका उपयोग किसी छेद की आंतरिक सतह की शुद्धता और बनावट को सुधारने के लिए किया जाता है।
Honing is a finishing process used to improve the geometric accuracy and surface texture of an internal bore.
55.
निम्नलिखित में से कौन सी प्रक्रिया धातु को काटने के बजाय उसे हटाने के लिए अपघर्षक कणों का उपयोग करती है?
Which of the following processes uses abrasive particles to remove material instead of traditional cutting?
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Answer: (C)

लैपिंग
Lapping

लैपिंग एक परिष्करण प्रक्रिया है जिसमें सतह से बहुत कम मात्रा में सामग्री हटाने के लिए अपघर्षक कणों का उपयोग किया जाता है।
Lapping is a finishing process that uses abrasive particles to remove a very small amount of material from a surface.
56.
ड्रिलिंग और बोरिंग के बीच मुख्य अंतर क्या है?
What is the primary difference between drilling and boring?
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Answer: (A)

ड्रिलिंग छेद बनाती है, बोरिंग मौजूदा छेद को बड़ा करती है
Drilling creates a hole, boring enlarges an existing hole

ड्रिलिंग एक ठोस धातु में छेद करने की प्रक्रिया है, जबकि बोरिंग पहले से बने छेद को अधिक सटीकता के साथ बड़ा करने की प्रक्रिया है।
Drilling is the process of creating a hole in solid material, while boring is the process of enlarging an existing hole with high precision.
57.
निम्नलिखित में से किस वेल्डिंग प्रक्रिया में उपभोज्य (consumable) इलेक्ट्रोड का उपयोग नहीं किया जाता है?
Which of the following welding processes does not use a consumable electrode?
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Answer: (B)

टीआईजी वेल्डिंग (TIG)
TIG Welding

TIG वेल्डिंग में टंगस्टन इलेक्ट्रोड का उपयोग होता है जो गैर-उपभोज्य (non-consumable) होता है, जबकि अन्य में इलेक्ट्रोड पिघल जाता है।
TIG welding uses a tungsten electrode which is non-consumable, whereas in other methods the electrode melts into the weld.
58.
फॉर्जिंग और कास्टिंग के बीच मुख्य तकनीकी अंतर क्या है?
What is the main technical difference between forging and casting?
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Answer: (A)

कास्टिंग में धातु पिघलाई जाती है, फॉर्जिंग में नहीं
Casting involves melting metal, forging does not

कास्टिंग में धातु को द्रव अवस्था में ढाला जाता है, जबकि फॉर्जिंग में धातु को ठोस अवस्था में गर्म करके दबाया जाता है।
Casting involves shaping molten metal, while forging involves shaping solid metal through compressive force after heating.
59.
निम्नलिखित में से कौन सी प्रक्रिया सबसे अधिक आयामी सटीकता (dimensional accuracy) प्रदान करती है?
Which of the following processes offers the highest dimensional accuracy?
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Answer: (C)

ग्राइंडिंग
Grinding

ग्राइंडिंग एक मशीनिंग प्रक्रिया है जो उच्च परिशुद्धता और सतह फिनिश प्राप्त करने के लिए उपयोग की जाती है।
Grinding is a machining process used to achieve high precision and superior surface finish.
60.
हॉट वर्किंग और कोल्ड वर्किंग के बीच मुख्य अंतर क्या है?
What is the main difference between hot working and cold working?
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Answer: (A)

तापमान पुन: क्रिस्टलीकरण तापमान से ऊपर या नीचे
Temperature above or below recrystallization temperature

हॉट वर्किंग पुन: क्रिस्टलीकरण तापमान (recrystallization temperature) से ऊपर की जाती है, जबकि कोल्ड वर्किंग नीचे की जाती है।
Hot working is performed above the recrystallization temperature, while cold working is performed below it.
61.
निम्नलिखित में से किस निर्माण प्रक्रिया में 'पैटर्न' का उपयोग किया जाता है?
In which of the following manufacturing processes is a 'pattern' used?
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Answer: (B)

कास्टिंग
Casting

कास्टिंग में सांचा बनाने के लिए पैटर्न का उपयोग किया जाता है, जो अंतिम उत्पाद की प्रतिकृति होता है।
In casting, a pattern is used to create the mold cavity, serving as a replica of the final product.
62.
निम्नलिखित में से कौन सा मिलिंग कटर का प्रकार नहीं है?
Which of the following is not a type of milling cutter?
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Answer: (D)

ट्विस्ट ड्रिल
Twist drill

ट्विस्ट ड्रिल का उपयोग छेद करने के लिए किया जाता है, जबकि बाकी तीन मिलिंग मशीन पर उपयोग किए जाने वाले कटर हैं।
A twist drill is used for drilling holes, while the other three are specific cutters used on milling machines.
63.
एनिलिंग (Annealing) का प्राथमिक उद्देश्य क्या है?
What is the primary purpose of annealing?
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Answer: (B)

तन्यता (ductility) बढ़ाना
Increasing ductility

एनिलिंग एक ऊष्मा उपचार प्रक्रिया है जिसका उपयोग धातु की कठोरता को कम करने और तन्यता को बढ़ाने के लिए किया जाता है।
Annealing is a heat treatment process used to reduce hardness and increase ductility of the metal.
64.
एक्सट्रूज़न (Extrusion) प्रक्रिया का उपयोग मुख्य रूप से क्या बनाने के लिए किया जाता है?
What is the extrusion process primarily used to create?
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Answer: (A)

लगातार क्रॉस-सेक्शन वाले उत्पाद
Constant cross-section products

एक्सट्रूज़न में धातु को डाई के माध्यम से धकेला जाता है, जिससे लंबी छड़ें या ट्यूब जैसे निरंतर क्रॉस-सेक्शन वाले उत्पाद बनते हैं।
Extrusion involves pushing metal through a die, creating products with a constant cross-section like long rods or tubes.
65.
निम्नलिखित में से कौन सी प्रक्रिया 'फॉर्मिंग' (Forming) श्रेणी के अंतर्गत आती है?
Which of the following processes falls under the 'Forming' category?
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Answer: (A)

फोर्जिंग
Forging

फोर्जिंग एक विरूपण प्रक्रिया है जहाँ धातु को बल लगाकर आकार दिया जाता है, जबकि अन्य विकल्प मशीनिंग प्रक्रियाएं हैं।
Forging is a deformation process where metal is shaped by applying force, while the other options are machining processes.
66.
धातु काटने की प्रक्रिया में 'चिप' (Chip) का निर्माण किस प्रकार की प्रक्रिया का उदाहरण है?
The formation of chips in metal cutting is an example of which type of process?
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Answer: (A)

मशीनिंग
Machining

मशीनिंग एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें वांछित आकार प्राप्त करने के लिए धातु की अतिरिक्त परत को चिप्स के रूप में हटाया जाता है।
Machining is a process where excess metal is removed in the form of chips to achieve the desired shape.
67.
निम्नलिखित में से कौन सी प्रक्रिया 'सबट्रैक्टिव' (Subtractive) विनिर्माण का हिस्सा नहीं है?
Which of the following is not a part of 'Subtractive' manufacturing?
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Answer: (A)

3D प्रिंटिंग
3D Printing

3D प्रिंटिंग एक एडिटिव (Additive) निर्माण प्रक्रिया है, जबकि अन्य तीनों में सामग्री को हटाकर आकार दिया जाता है।
3D printing is an additive manufacturing process, whereas the other three involve removing material to create a shape.
68.
वेल्डिंग को किस श्रेणी की विनिर्माण प्रक्रिया के रूप में वर्गीकृत किया जाता है?
Welding is classified under which category of manufacturing process?
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Answer: (A)

जॉइनिंग प्रक्रिया
Joining process

वेल्डिंग दो या दो से अधिक भागों को जोड़कर एक इकाई बनाने की प्रक्रिया है, इसलिए इसे जॉइनिंग प्रक्रिया कहा जाता है।
Welding is the process of joining two or more parts to form a single unit, hence it is called a joining process.
69.
पाउडर मेटलर्जी (Powder Metallurgy) को विनिर्माण की किस श्रेणी में रखा जाता है?
In which category of manufacturing is Powder Metallurgy placed?
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Answer: (A)

मटेरियल प्रोसेसिंग
Material processing

पाउडर मेटलर्जी एक विशेष प्रक्रिया है जिसमें धातु के पाउडर को संकुचित करके और गर्म करके आकार दिया जाता है।
Powder metallurgy is a specialized process where metal powders are compacted and heated to achieve a desired shape.
70.
इनमें से कौन सा 'प्लास्टिक डिफॉर्मेशन' पर आधारित विनिर्माण प्रक्रिया है?
Which of these is a manufacturing process based on 'Plastic Deformation'?
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Answer: (A)

रोलिंग
Rolling

रोलिंग में धातु को रोलर्स के बीच से गुजारकर उसकी मोटाई कम की जाती है, जो प्लास्टिक डिफॉर्मेशन का एक रूप है।
In rolling, metal is passed between rollers to reduce thickness, which is a form of plastic deformation.
71.
कास्टिंग प्रक्रिया में मुख्य रूप से किस अवस्था में सामग्री का उपयोग किया जाता है?
In which state is the material primarily used in the casting process?
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Answer: (A)

द्रव (Molten)
Molten

कास्टिंग में धातु को पिघलाकर सांचे (mold) में डाला जाता है, इसलिए यह द्रव अवस्था पर आधारित है।
In casting, metal is melted and poured into a mold, so it is based on the molten state.
72.
निम्नलिखित में से कौन सी प्रक्रिया 'नेट शेप' (Net Shape) विनिर्माण के लिए जानी जाती है?
Which of the following processes is known for 'Net Shape' manufacturing?
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Answer: (A)

इन्वेस्टमेंट कास्टिंग
Investment casting

इन्वेस्टमेंट कास्टिंग को नेट शेप निर्माण कहा जाता है क्योंकि इसमें अंतिम उत्पाद को बहुत कम या बिना किसी मशीनिंग के प्राप्त किया जा सकता है।
Investment casting is called net shape manufacturing because the final product can be obtained with little or no machining.
73.
हॉट वर्किंग (Hot Working) प्रक्रिया का मुख्य उद्देश्य क्या है?
What is the primary objective of the Hot Working process?
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Answer: (A)

धातु की कठोरता कम करना और उसे आकार देना
To reduce hardness and shape the metal

हॉट वर्किंग में धातु को पुन: क्रिस्टलीकरण तापमान से ऊपर गर्म किया जाता है ताकि उसका विरूपण आसान हो सके।
In hot working, metal is heated above its recrystallization temperature to make deformation easier.
74.
एब्रेसिव जेट मशीनिंग (Abrasive Jet Machining) किस वर्ग की विनिर्माण प्रक्रिया है?
To which class of manufacturing process does Abrasive Jet Machining belong?
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Answer: (A)

नॉन-ट्रेडिशनल मशीनिंग
Non-traditional machining

एब्रेसिव जेट मशीनिंग एक गैर-पारंपरिक प्रक्रिया है जो सामग्री को हटाने के लिए उच्च गति वाले घर्षण कणों का उपयोग करती है।
Abrasive Jet Machining is a non-traditional process that uses high-velocity abrasive particles to remove material.
75.
एक खराद (Lathe) मशीन पर टर्निंग ऑपरेशन के लिए काटने की गति (Cutting Speed) 'V' का सूत्र क्या है, जहाँ 'D' व्यास (mm में) और 'N' RPM में है?
What is the formula for cutting speed 'V' in a lathe turning operation, where 'D' is diameter in mm and 'N' is in RPM?
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Answer: (A)

πDN / 1000

काटने की गति V = πDN / 1000 होती है, जहाँ D mm में है और उत्तर मीटर प्रति मिनट में आता है।
Cutting speed V = πDN / 1000, where D is in mm and the result is in meters per minute.
76.
ऑर्थोगोनल कटिंग में, यदि चिप का कोण α है और शियर कोण Φ है, तो मर्चेंट का सर्कल सिद्धांत के अनुसार 'r' (चिप अनुपात) का सूत्र क्या है?
In orthogonal cutting, if the chip angle is α and the shear angle is Φ, what is the formula for 'r' (chip ratio) according to Merchant's circle theory?
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Answer: (A)

sin Φ / cos(Φ - α)

मर्चेंट के सिद्धांत में चिप अनुपात r = t1 / t2 = sin Φ / cos(Φ - α) होता है।
In Merchant's theory, the chip ratio r is defined as t1 / t2 = sin Φ / cos(Φ - α).
77.
यदि किसी फोर्जिंग प्रक्रिया में प्रारंभिक क्षेत्रफल A1 और अंतिम क्षेत्रफल A2 है, तो ट्रू स्ट्रेन (True Strain) का सूत्र क्या है?
If the initial area is A1 and the final area is A2 in a forging process, what is the formula for true strain?
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Answer: (A)

ln(A1 / A2)

ट्रू स्ट्रेन या प्राकृतिक स्ट्रेन को लंबाई के अनुपात के प्राकृतिक लघुगणक (ln) के रूप में परिभाषित किया जाता है, जो क्षेत्रफल के संदर्भ में ln(A1/A2) होता है।
True strain is defined as the natural logarithm of the ratio of lengths, which in terms of area is ln(A1/A2).
78.
निम्नलिखित में से कौन सी प्रक्रिया 'हटाने वाली' (subtracting) विनिर्माण प्रक्रिया के अंतर्गत आती है?
Which of the following processes falls under the category of 'subtractive' manufacturing?
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Answer: (B)

मशीनिंग (Machining)
Machining

मशीनिंग में सामग्री को वर्कपीस से हटाकर वांछित आकार दिया जाता है, इसलिए इसे घटाने वाली प्रक्रिया कहा जाता है।
Machining involves removing material from a workpiece to achieve the desired shape, hence it is classified as a subtractive process.
79.
पाउडर मेटलर्जी (चूर्ण धातु विज्ञान) को विनिर्माण की किस श्रेणी में रखा गया है?
Under which category of manufacturing is Powder Metallurgy classified?
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Answer: (D)

द्रव्य-आधारित प्रक्रिया (Particle-based process)
Particle-based process

पाउडर मेटलर्जी में धातु के पाउडर को संकुचित और सिंटर करके ठोस भाग बनाया जाता है, इसलिए यह कण-आधारित श्रेणी में आता है।
Powder metallurgy involves compacting and sintering metal powders to create solid parts, categorizing it as a particle-based process.
80.
विनिर्माण प्रक्रियाओं के वर्गीकरण के अनुसार, 'फोर्जिंग' किस श्रेणी में आता है?
According to the classification of manufacturing processes, under which category does 'Forging' fall?
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Answer: (C)

विपुल विरूपण (Bulk deformation)
Bulk deformation

फोर्जिंग एक विरूपण प्रक्रिया है जहाँ धातु को बल लगाकर आकार दिया जाता है, इसे विपुल विरूपण (Bulk deformation) के रूप में वर्गीकृत किया जाता है।
Forging is a forming process where metal is shaped by applying force, classified under bulk deformation processes.
81.
एडिटिव मैन्युफैक्चरिंग (3D प्रिंटिंग) की मुख्य विशेषता क्या है?
What is the primary characteristic of Additive Manufacturing (3D printing)?
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Answer: (B)

परत-दर-परत सामग्री जोड़ना
Adding material layer-by-layer

एडिटिव मैन्युफैक्चरिंग में सामग्री को एक-एक परत करके जोड़ा जाता है ताकि जटिल आकृतियाँ बनाई जा सकें।
Additive manufacturing builds parts by adding material layer-by-layer to create complex geometries.
82.
शीत कार्य (Cold working) किस प्रकार की विनिर्माण प्रक्रिया का हिस्सा है?
Cold working is a part of which type of manufacturing process?
Show answer and explanation

Answer: (C)

धातु निर्माण (Metal forming)
Metal forming

शीत कार्य (Cold working) धातु निर्माण की एक प्रक्रिया है जो कमरे के तापमान पर धातु के आकार को बदलने के लिए की जाती है।
Cold working is a metal forming process performed at room temperature to alter the shape of the metal.
83.
निम्नलिखित में से कौन सी प्रक्रिया 'तरल अवस्था' (liquid state) से 'ठोस अवस्था' (solid state) विनिर्माण में आती है?
Which of the following processes falls under 'liquid state' to 'solid state' manufacturing?
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Answer: (C)

कास्टिंग (Casting)
Casting

कास्टिंग में धातु को पिघलाया जाता है (तरल) और फिर साँचे में जमने दिया जाता है (ठोस), इसलिए यह तरल-से-ठोस प्रक्रिया है।
Casting involves melting metal (liquid) and allowing it to solidify in a mold, classifying it as a liquid-to-solid process.
84.
धातु काटने (Metal cutting) की प्रक्रिया में 'चिप' (chip) का निर्माण किस कारण होता है?
In the metal cutting process, what causes the formation of 'chips'?
Show answer and explanation

Answer: (B)

सामग्री का प्लास्टिक विरूपण
Plastic deformation of material

धातु काटने के दौरान, उपकरण सामग्री पर दबाव डालता है जिससे वह प्लास्टिक रूप से विकृत होकर चिप के रूप में बाहर निकलती है।
During metal cutting, the tool exerts pressure on the material, causing it to plastically deform and emerge as chips.
85.
इनमें से कौन सी प्रक्रिया 'शीट मेटल' (Sheet metal) निर्माण से संबंधित नहीं है?
Which of the following processes is NOT related to 'Sheet metal' manufacturing?
Show answer and explanation

Answer: (C)

कास्टिंग (Casting)
Casting

कास्टिंग एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें धातु को पिघलाया जाता है, जबकि बेंडिंग, ब्लैंकिंग और पंचिंग शीट मेटल पर किए जाने वाले काम हैं।
Casting involves melting metal, whereas bending, blanking, and punching are specific operations performed on sheet metal.
86.
विनिर्माण प्रक्रियाओं के संदर्भ में 'हॉट वर्किंग' (Hot working) का मुख्य लाभ क्या है?
What is the primary advantage of 'Hot working' in the context of manufacturing processes?
Show answer and explanation

Answer: (B)

कम बल की आवश्यकता
Lower force requirement

उच्च तापमान पर धातु की प्रवाह क्षमता बढ़ जाती है, जिससे उसे आकार देने के लिए बहुत कम बल की आवश्यकता होती है।
At high temperatures, the flow stress of the metal decreases, requiring significantly less force to shape the material.
87.
आधुनिक वेल्डिंग तकनीक 'टी.आई.जी.' (TIG) का आविष्कार किस दशक में हुआ था?
In which decade was the modern 'TIG' (Tungsten Inert Gas) welding technique invented?
Show answer and explanation

Answer: (B)

1940 के दशक में
In the 1940s

टी.आई.जी. वेल्डिंग का विकास 1940 के दशक के दौरान विमान उद्योग में मैग्नीशियम और एल्यूमीनियम वेल्डिंग के लिए किया गया था।
TIG welding was developed during the 1940s for welding magnesium and aluminum in the aircraft industry.
88.
एलियास होवे (Elias Howe) का नाम किस विनिर्माण प्रक्रिया से संबंधित है?
The name Elias Howe is associated with which manufacturing-related invention?
Show answer and explanation

Answer: (A)

सिलाई मशीन
Sewing machine

एलियास होवे ने 1846 में लॉकस्टिच सिलाई मशीन का पेटेंट कराया था, जो परिधान निर्माण में एक बड़ी क्रांति थी।
Elias Howe patented the lockstitch sewing machine in 1846, marking a major revolution in garment manufacturing.
89.
वेल्डिंग में 'इलेक्ट्रोड कोटिंग' का आविष्कार करने वाले वैज्ञानिक का नाम क्या है?
Who is the scientist credited with the invention of the electrode coating used in arc welding?
Show answer and explanation

Answer: (A)

ऑस्कर केजलबर्ग
Oscar Kjellberg

स्वीडिश इंजीनियर ऑस्कर केजलबर्ग ने 1904 में लेपित इलेक्ट्रोड (coated electrode) का पेटेंट कराया था।
Swedish engineer Oscar Kjellberg patented the coated electrode in 1904.
90.
औद्योगिक क्रांति के दौरान 'जेनी स्पिनिंग' (Spinning Jenny) का आविष्कार किसने किया था?
Who invented the 'Spinning Jenny' during the Industrial Revolution?
Show answer and explanation

Answer: (A)

जेम्स हारग्रीव्स
James Hargreaves

जेम्स हारग्रीव्स ने 1764 में स्पिनिंग जेनी का आविष्कार किया, जिसने कपड़ा निर्माण की गति को कई गुना बढ़ा दिया।
James Hargreaves invented the Spinning Jenny in 1764, which significantly increased the speed of textile manufacturing.
91.
किस वैज्ञानिक ने 'बेसेमर प्रक्रिया' के माध्यम से बड़े पैमाने पर स्टील बनाने की विधि खोजी?
Which scientist discovered the method for mass-producing steel via the 'Bessemer Process'?
Show answer and explanation

Answer: (A)

हेनरी बेसेमर
Henry Bessemer

हेनरी बेसेमर ने 1856 में इस प्रक्रिया का पेटेंट कराया, जिससे स्टील का बड़े पैमाने पर उत्पादन सस्ता और संभव हुआ।
Henry Bessemer patented this process in 1856, making mass production of steel affordable and feasible.
92.
सीएनसी (CNC) मशीनों के लिए 'जी-कोड' (G-code) का विकास किस संस्थान द्वारा शुरू किया गया था?
The development of 'G-code' for CNC machines was pioneered by which institution?
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Answer: (A)

एमआईटी (MIT)
MIT

1950 के दशक के अंत में एमआईटी (MIT) की सर्वोमैकेनिज्म प्रयोगशाला में जी-कोड का विकास किया गया था।
G-code was developed at the Servomechanisms Laboratory at MIT in the late 1950s.
93.
टेलरिज्म (Taylorism) का सिद्धांत मुख्य रूप से किससे संबंधित है?
The theory of 'Taylorism' is primarily related to which of the following?
Show answer and explanation

Answer: (A)

वैज्ञानिक प्रबंधन
Scientific management

फ्रेडरिक विंसलो टेलर ने 20वीं सदी की शुरुआत में विनिर्माण प्रक्रियाओं को कुशलतापूर्वक चलाने के लिए वैज्ञानिक प्रबंधन विकसित किया।
Frederick Winslow Taylor developed scientific management in the early 20th century to optimize manufacturing processes.
94.
प्रथम औद्योगिक रोबोट 'यूनिमेट' (Unimate) को किस वर्ष स्थापित किया गया था?
In which year was the first industrial robot 'Unimate' installed?
Show answer and explanation

Answer: (A)

1961

जॉर्ज डेवोल द्वारा निर्मित 'यूनिमेट' को 1961 में जनरल मोटर्स के असेंबली लाइन पर तैनात किया गया था।
Built by George Devol, 'Unimate' was deployed on a General Motors assembly line in 1961.
95.
मशीनिंग में 'टेलर का टूल लाइफ समीकरण' (Taylor's Tool Life Equation) किस वर्ष दिया गया था?
In which year was 'Taylor's Tool Life Equation' introduced in machining?
Show answer and explanation

Answer: (A)

1907

फ्रेडरिक टेलर ने 1907 में अपना प्रसिद्ध पेपर 'ऑन द आर्ट ऑफ कटिंग मेटल्स' प्रस्तुत किया, जिसमें यह समीकरण था।
Frederick Taylor presented his famous paper 'On the Art of Cutting Metals' in 1907, which contained this equation.
96.
निम्नलिखित में से कौन सा देश 'काइजें' (Kaizen) विनिर्माण दर्शन का जन्मस्थान है?
Which of the following countries is the birthplace of the 'Kaizen' manufacturing philosophy?
Show answer and explanation

Answer: (A)

जापान
Japan

काइजें का अर्थ है 'निरंतर सुधार', जिसे द्वितीय विश्व युद्ध के बाद जापानी विनिर्माण उद्योग में अपनाया गया था।
Kaizen means 'continuous improvement', a philosophy adopted in the Japanese manufacturing industry after World War II.
97.
वेल्डिंग प्रक्रिया में 'प्रवाह दर' (Flow Rate) का मुख्य उद्देश्य क्या होता है?
What is the primary purpose of 'Flow Rate' in a welding process?
Show answer and explanation

Answer: (B)

शील्डिंग गैस की खपत को नियंत्रित करना
To regulate the consumption of shielding gas

प्रवाह दर का उपयोग गैस मेटल आर्क वेल्डिंग (GMAW) में शील्डिंग गैस के उचित प्रवाह को बनाए रखने के लिए किया जाता है ताकि ऑक्सीकरण को रोका जा सके।
Flow rate is used in Gas Metal Arc Welding (GMAW) to maintain the proper flow of shielding gas to prevent oxidation.
98.
कास्टिंग प्रक्रिया में 'राइजर' (Riser) का प्राथमिक कार्य क्या है?
What is the primary function of a 'Riser' in a casting process?
Show answer and explanation

Answer: (C)

पिघली हुई धातु का भंडार प्रदान करना
To provide a reservoir of molten metal

राइजर का मुख्य कार्य जमने (solidification) के दौरान धातु के संकुचन की भरपाई के लिए अतिरिक्त पिघली हुई धातु प्रदान करना है।
The main function of a riser is to provide extra molten metal to compensate for the shrinkage of the metal during solidification.
99.
निम्नलिखित में से कौन सी प्रक्रिया कोल्ड वर्किंग (Cold Working) का उदाहरण नहीं है?
Which of the following processes is NOT an example of cold working?
Show answer and explanation

Answer: (D)

हॉट रोलिंग
Hot rolling

हॉट रोलिंग पुन: क्रिस्टलीकरण तापमान (recrystallization temperature) के ऊपर की जाती है, इसलिए यह कोल्ड वर्किंग नहीं है।
Hot rolling is performed above the recrystallization temperature, therefore it is not considered cold working.
100.
फोर्जिंग में 'फ्लैश' (Flash) क्या दर्शाता है?
What does 'Flash' represent in forging?
Show answer and explanation

Answer: (A)

धातु का अतिरिक्त हिस्सा जो डाई से बाहर निकलता है
Excess metal that escapes the die

फ्लैश अतिरिक्त धातु है जो डाई कैविटी से बाहर निकल जाती है, जिसे बाद में ट्रिमिंग प्रक्रिया द्वारा हटा दिया जाता है।
Flash is the excess metal that escapes the die cavity, which is subsequently removed by a trimming process.
101.
सीएनसी (CNC) मशीनों में 'जी-कोड' (G-code) का उपयोग किसके लिए किया जाता है?
What is 'G-code' used for in CNC machines?
Show answer and explanation

Answer: (B)

मशीनिंग के ज्यामितीय निर्देशों के लिए
For geometric instructions of machining

जी-कोड का उपयोग सीएनसी मशीन को टूल की गति और स्थिति जैसे ज्यामितीय निर्देश देने के लिए किया जाता है।
G-codes are used to provide geometric instructions such as tool movement and positioning to a CNC machine.
102.
वेल्डिंग में 'इलेक्ट्रोड कोटिंग' (Electrode coating) का मुख्य उद्देश्य क्या है?
What is the main purpose of 'Electrode coating' in welding?
Show answer and explanation

Answer: (B)

वेल्ड पूल को वायुमंडलीय प्रदूषण से बचाना
To protect the weld pool from atmospheric contamination

कोटिंग जलकर सुरक्षात्मक गैस बनाती है और स्लैग बनाती है जो वेल्ड को हवा के साथ प्रतिक्रिया करने से रोकती है।
The coating burns to create a protective gas and slag that prevents the weld from reacting with the air.
103.
लेथ मशीन पर 'थ्रेड कटिंग' के लिए कौन सा तंत्र (mechanism) जिम्मेदार है?
Which mechanism is responsible for 'thread cutting' on a lathe machine?
Show answer and explanation

Answer: (B)

लीड स्क्रू
Lead screw

लीड स्क्रू और हाफ-नट तंत्र का उपयोग टूल को वर्कपीस के सापेक्ष सटीक गति देने के लिए किया जाता है ताकि थ्रेड काटा जा सके।
The lead screw and half-nut mechanism is used to move the tool precisely relative to the workpiece to cut threads.
104.
निम्नलिखित में से कौन सा एक 'नॉन-कन्वेंशनल' मशीनिंग प्रोसेस है?
Which of the following is a 'non-conventional' machining process?
Show answer and explanation

Answer: (C)

इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज मशीनिंग (EDM)
Electrical Discharge Machining (EDM)

EDM थर्मल ऊर्जा का उपयोग करता है और यह पारंपरिक मैकेनिकल कटिंग प्रक्रियाओं से अलग है।
EDM uses thermal energy and is distinct from traditional mechanical cutting processes.
105.
डाई कास्टिंग में किस धातु का उपयोग सबसे अधिक किया जाता है?
Which metal is most commonly used in die casting?
Show answer and explanation

Answer: (B)

एल्यूमीनियम और जिंक मिश्र धातु
Aluminum and Zinc alloys

एल्यूमीनियम और जिंक मिश्र धातु अपनी अच्छी तरलता और कम गलनांक के कारण डाई कास्टिंग के लिए पसंदीदा हैं।
Aluminum and zinc alloys are preferred for die casting due to their good fluidity and relatively low melting points.
106.
वेल्डिंग में 'स्लैग इनक्लूजन' (slag inclusion) दोष होने का मुख्य कारण क्या है?
What is the primary reason for 'slag inclusion' defect in welding?
Show answer and explanation

Answer: (C)

दो पास के बीच स्लैग की अपर्याप्त सफाई
Inadequate cleaning of slag between passes

स्लैग इनक्लूजन तब होता है जब मल्टी-पास वेल्डिंग के दौरान पिछली परत से स्लैग को ठीक से साफ नहीं किया जाता है।
Slag inclusion occurs when slag from a previous weld pass is not properly cleaned before depositing the next layer.
107.
हॉट वर्किंग (hot working) के दौरान धातु की संरचना पर क्या प्रभाव पड़ता है?
What is the effect of hot working on the structure of a metal?
Show answer and explanation

Answer: (B)

अनाज का आकार परिष्कृत (refine) होता है
Grain size is refined

हॉट वर्किंग में पुन: क्रिस्टलीकरण (recrystallization) के कारण अनाज का आकार छोटा और परिष्कृत हो जाता है।
Hot working leads to grain refinement due to the process of recrystallization occurring above the recrystallization temperature.
108.
सीएनसी (CNC) मशीनिंग में 'जी04' (G04) कोड का उपयोग किस लिए किया जाता है?
What is the purpose of the 'G04' code in CNC machining?
Show answer and explanation

Answer: (C)

ड्वेल (dwell) या ठहराव
Dwell or pause

G04 कोड का उपयोग मशीनिंग के दौरान एक निश्चित समय के लिए टूल को रोकने (dwell) के लिए किया जाता है।
The G04 code is used to command the machine to dwell or pause for a specified duration during the operation.
109.
लेथ मशीन पर 'टेपर टर्निंग' के लिए कंपाउंड रेस्ट विधि का उपयोग किसके लिए किया जाता है?
For which type of taper turning is the compound rest method used on a lathe?
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Answer: (C)

छोटे और तीव्र (steep) टेपर
Short and steep tapers

कंपाउंड रेस्ट विधि का उपयोग छोटे और तीव्र कोण वाले टेपर बनाने के लिए किया जाता है क्योंकि इसमें मैन्युअल फीड की आवश्यकता होती है।
The compound rest method is suitable for short and steep tapers because it requires manual feeding of the tool slide.
110.
फोर्जिंग में 'ड्रिफ्टिंग' (drifting) प्रक्रिया का उपयोग क्या बनाने के लिए किया जाता है?
What is the 'drifting' process in forging used to create?
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Answer: (B)

छिद्र का व्यास बढ़ाना
Increasing diameter of a hole

ड्रिफ्टिंग एक फोर्जिंग ऑपरेशन है जिसका उपयोग पहले से बने छेद के आकार को बढ़ाने के लिए किया जाता है।
Drifting is a forging operation specifically used to enlarge the diameter of a pre-existing hole.
111.
निम्नलिखित में से कौन सा वेल्डिंग में 'इलेक्ट्रोड कोटिंग' का कार्य नहीं है?
Which of the following is NOT a function of electrode coating in welding?
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Answer: (C)

पिघले हुए धातु को तेजी से ठंडा करना
Rapidly cooling the molten metal

इलेक्ट्रोड कोटिंग का कार्य ठंडा करना नहीं है; बल्कि यह सुरक्षात्मक गैसें उत्पन्न करता है और स्लैग बनाता है।
The electrode coating does not cool the metal; its primary roles are arc stabilization, atmospheric shielding, and slag formation.
112.
मिलिंग मशीन में 'अप-मिलिंग' (up-milling) की तुलना में 'डाउन-मिलिंग' (down-milling) का मुख्य लाभ क्या है?
What is the main advantage of 'down-milling' compared to 'up-milling' in a milling machine?
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Answer: (B)

बेहतर सतह फिनिश
Better surface finish

डाउन-मिलिंग (क्लाइम्ब मिलिंग) में चिप्स की मोटाई शुरू में अधिकतम होती है, जिससे बेहतर सतह फिनिश प्राप्त होती है।
Down-milling (climb milling) typically results in a better surface finish because the cutter engages the thickest part of the chip first.
113.
रोलिंग प्रक्रिया में 'रोल गैपिंग' (roll gapping) कम करने का क्या परिणाम होता है?
What is the result of reducing the 'roll gapping' in a rolling process?
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Answer: (B)

धातु की मोटाई कम होती है
Thickness of metal decreases

रोल गैप को कम करने से वर्कपीस पर अधिक दबाव पड़ता है, जिससे उसकी मोटाई घट जाती है।
Reducing the roll gap forces the workpiece through a smaller opening, resulting in a reduction of the material's thickness.
114.
ईडीएम (EDM) प्रक्रिया किस सिद्धांत पर कार्य करती है?
On which principle does the EDM (Electrical Discharge Machining) process operate?
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Answer: (C)

थर्मल इरोशन (विद्युत स्पार्क)
Thermal erosion (electrical spark)

ईडीएम विद्युत स्पार्क के कारण होने वाले थर्मल इरोशन (तापीय क्षरण) के सिद्धांत पर आधारित है।
EDM operates on the principle of thermal erosion caused by rapid, repetitive electrical sparks between the electrode and the workpiece.
115.
एक धातु की चादर को 500 मिलीमीटर चौड़ाई से 400 मिलीमीटर तक कम करने के लिए रोलिंग प्रक्रिया में, यदि रोल का व्यास 400 मिलीमीटर है, तो 'बाइट एंगल' (bite angle) का मान क्या होगा यदि ड्राफ्ट 20 मिलीमीटर है?
In a rolling process where a metal sheet width is reduced from 500 mm to 400 mm, if the roll diameter is 400 mm and the draft is 20 mm, what is the value of the bite angle?
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Answer: (C)

18.2 डिग्री
18.2 degrees

बाइट एंगल का सूत्र cos(alpha) = 1 - (draft / diameter) होता है। यहाँ मान रखने पर cos(alpha) = 1 - (20/400) = 0.95 प्राप्त होता है।
The formula for the bite angle is cos(alpha) = 1 - (draft / diameter). Substituting the values, cos(alpha) = 1 - (20/400) = 0.95, which gives alpha approximately 18.2 degrees.
116.
यदि एक वेल्डिंग प्रक्रिया में वोल्टेज 30 वोल्ट और धारा 200 एम्पीयर है, और वेल्डिंग की गति 5 मिलीमीटर प्रति सेकंड है, तो प्रति यूनिट लंबाई में ऊष्मा इनपुट (kJ/mm) क्या होगा?
If a welding process operates at 30 volts and 200 amperes with a welding speed of 5 mm/s, what is the heat input per unit length in kJ/mm?
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Answer: (A)

1.2 kJ/mm

ऊष्मा इनपुट का सूत्र (V * I) / गति है। (30 * 200) / 5 = 1200 जूल प्रति सेकंड / मिलीमीटर = 1.2 kJ/mm।
The heat input formula is (V * I) / speed. (30 * 200) / 5 = 1200 Joules per second/mm = 1.2 kJ/mm.
117.
एक कास्टिंग प्रक्रिया में, यदि सांचे का आयतन 1000 घन सेंटीमीटर है और सतह का क्षेत्रफल 500 वर्ग सेंटीमीटर है, तो च्वोरिनोव (Chvorinov) के नियम के अनुसार जमने का समय (solidification time) किस अनुपात के समानुपाती होगा?
In a casting process, if the mold volume is 1000 cubic cm and the surface area is 500 square cm, according to Chvorinov's rule, the solidification time is proportional to the square of what ratio?
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Answer: (A)

आयतन/क्षेत्रफल
Volume/Area

च्वोरिनोव के नियम के अनुसार, जमने का समय (V/A)^2 के समानुपाती होता है। यहाँ V/A का अनुपात 2 है।
According to Chvorinov's rule, the solidification time is proportional to the square of the Volume to Area ratio (V/A).
118.
यदि एक खराद मशीन (lathe) पर 50 मिलीमीटर व्यास वाले कार्यखंड को 100 आरपीएम पर घुमाया जा रहा है, तो कटिंग गति (मीटर प्रति मिनट में) क्या होगी?
If a workpiece of 50 mm diameter is rotated at 100 RPM on a lathe, what will be the cutting speed in meters per minute?
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Answer: (A)

15.7 मीटर/मिनट
15.7 m/min

कटिंग गति का सूत्र V = (pi * D * N) / 1000 है। (3.14 * 50 * 100) / 1000 = 15.7 मीटर/मिनट।
The cutting speed formula is V = (pi * D * N) / 1000. Calculating gives (3.14 * 50 * 100) / 1000 = 15.7 m/min.
119.
एक एक्सट्रूज़न प्रक्रिया में, यदि एक्सट्रूज़न अनुपात 10 है और प्रारंभिक बिलेट का व्यास 100 मिलीमीटर है, तो अंतिम उत्पाद का व्यास क्या होगा?
In an extrusion process, if the extrusion ratio is 10 and the initial billet diameter is 100 mm, what will be the final product diameter?
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Answer: (B)

31.6 मिलीमीटर
31.6 mm

एक्सट्रूज़न अनुपात (R) = (प्रारंभिक क्षेत्रफल) / (अंतिम क्षेत्रफल) = (D^2 / d^2)। 10 = (100^2 / d^2), जिससे d = 100 / sqrt(10) लगभग 31.6 मिलीमीटर।
The extrusion ratio (R) is the ratio of cross-sectional areas (D^2 / d^2). 10 = (100^2 / d^2), so d = 100 / sqrt(10) = 31.6 mm.
120.
यदि मिलिंग प्रक्रिया में कटर के दांतों की संख्या 10 है और फीड प्रति दांत 0.2 मिलीमीटर है, और आरपीएम 200 है, तो टेबल फीड (मिलीमीटर प्रति मिनट में) क्या होगी?
In a milling process, if the number of teeth on the cutter is 10, feed per tooth is 0.2 mm, and RPM is 200, what will be the table feed in mm/min?
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Answer: (C)

400 मिलीमीटर/मिनट
400 mm/min

टेबल फीड = दांतों की संख्या * फीड प्रति दांत * आरपीएम। 10 * 0.2 * 200 = 400 मिलीमीटर/मिनट।
Table feed = (Number of teeth) * (Feed per tooth) * (RPM). Calculation: 10 * 0.2 * 200 = 400 mm/min.
121.
एक शीट मेटल बेंडिंग ऑपरेशन में, यदि बेंड की लंबाई 100 मिलीमीटर है और बेंडिंग कोण 90 डिग्री है, तो बेंड अलाउंस (bend allowance) क्या होगा (यदि न्यूट्रल एक्सिस का मान मोटाई का 0.5 गुना है और शीट की मोटाई 2 मिलीमीटर है)?
In a sheet metal bending operation, if the bend length is 100 mm and the bend angle is 90 degrees, what is the bend allowance (assuming neutral axis factor is 0.5 and sheet thickness is 2 mm)?
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Answer: (A)

1.57 मिलीमीटर
1.57 mm

बेंड अलाउंस = (कोण * pi / 180) * (R + K * मोटाई)। यहाँ R = 0 (तीव्र कोन वाला मोड़) मानते हुओ, BA = (90 * pi/180) * (0 + 0.5*2) = 1.5708 * 1 ≈ 1.57 मिलीमीटर।
Bend allowance = (Angle * pi / 180) * (R + K * Thickness). Assuming inside bend radius R = 0 (a sharp bend), BA = (90 * pi/180) * (0 + 0.5*2) = 1.5708 * 1 ≈ 1.57 mm.
122.
एक ड्रिलिंग ऑपरेशन में, यदि ड्रिल का व्यास 20 मिलीमीटर है और कटिंग गति 30 मीटर प्रति मिनट है, तो ड्रिल का आरपीएम क्या होना चाहिए?
In a drilling operation, if the drill diameter is 20 mm and the cutting speed is 30 m/min, what should be the RPM of the drill?
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Answer: (B)

477 आरपीएम
477 RPM

N = (1000 * V) / (pi * D)। N = (1000 * 30) / (3.14 * 20) = 477.7 आरपीएम।
N = (1000 * V) / (pi * D). N = (1000 * 30) / (3.14 * 20) = 477.7 RPM.
123.
एक सांचे (mold) में धातु भरने का समय यदि 10 सेकंड है और सांचे का आयतन 2000 घन सेंटीमीटर है, तो धातु के प्रवाह की दर (flow rate) क्या होगी?
If the time taken to fill a mold is 10 seconds and the mold volume is 2000 cubic cm, what will be the flow rate of the metal?
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Answer: (B)

200 घन सेंटीमीटर/सेकंड
200 cm^3/s

प्रवाह की दर = आयतन / समय। 2000 / 10 = 200 घन सेंटीमीटर/सेकंड।
Flow rate = Volume / Time. 2000 / 10 = 200 cubic cm per second.
124.
यदि एक मशीनिंग ऑपरेशन में 'टेलर का टूल लाइफ समीकरण' VT^n = C है, जहाँ n = 0.5 और C = 100 है, तो 25 मिनट की टूल लाइफ के लिए कटिंग गति (V) क्या होगी?
In a machining operation, if Taylor's tool life equation is VT^n = C, where n = 0.5 and C = 100, what will be the cutting speed (V) for a tool life of 25 minutes?
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Answer: (B)

20 मीटर/मिनट
20 m/min

V * (25^0.5) = 100। V * 5 = 100, इसलिए V = 20 मीटर/मिनट।
V * (25^0.5) = 100. V * 5 = 100, therefore V = 20 m/min.
125.
एक धातु की चादर को 500 मिलीमीटर चौड़ाई से 480 मिलीमीटर तक रोल किया जाता है। यदि रोलिंग के बाद चादर की लंबाई 10% बढ़ जाती है, तो चौड़ाई में प्रतिशत कमी की गणना करें।
A metal sheet is rolled from a width of 500 mm to 480 mm. If the length of the sheet increases by 10% after rolling, calculate the percentage decrease in width.
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Answer: (A)

4%

चौड़ाई में कमी = (500-480)/500 * 100 = 4% है। यहाँ लंबाई में वृद्धि का चौड़ाई में प्रतिशत कमी से कोई सीधा संबंध नहीं है।
The percentage decrease in width is calculated as (500-480)/500 * 100 = 4%. The change in length does not affect this specific calculation.
126.
यदि एक वेल्डिंग प्रक्रिया में 20 वोल्ट और 150 एम्पीयर की धारा का उपयोग किया जाता है, तो उत्पन्न होने वाली शक्ति (Power) क्या होगी?
If a welding process uses 20 Volts and 150 Amperes of current, what will be the power generated?
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Answer: (A)

3000 वॉट
3000 Watts

शक्ति की गणना P = V * I सूत्र द्वारा की जाती है। P = 20 * 150 = 3000 वॉट।
Power is calculated using the formula P = V * I. P = 20 * 150 = 3000 Watts.
127.
यदि किसी कास्टिंग में सिकुड़न (Shrinkage) भत्ता 2% है, तो 100 मिलीमीटर के आयाम के लिए पैटर्न का आकार क्या होना चाहिए?
If the shrinkage allowance in a casting is 2%, what should be the size of the pattern for a dimension of 100 mm?
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Answer: (A)

102 मिलीमीटर
102 mm

पैटर्न का आकार = वास्तविक आकार + (वास्तविक आकार * सिकुड़न भत्ता)। 100 + (100 * 0.02) = 102 मिलीमीटर।
Pattern size = Actual size + (Actual size * Shrinkage allowance). 100 + (100 * 0.02) = 102 mm.
128.
एक ड्रिलिंग प्रक्रिया में, यदि ड्रिल का व्यास 10 मिलीमीटर है और फीड 0.2 मिलीमीटर प्रति रिवोल्यूशन है, तो 100 मिलीमीटर की गहराई तक ड्रिल करने में कितने चक्कर (Revolutions) लगेंगे?
In a drilling process, if the drill diameter is 10 mm and the feed is 0.2 mm/rev, how many revolutions are required to drill a depth of 100 mm?
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Answer: (A)

500 चक्कर
500 revolutions

आवश्यक चक्कर = गहराई / फीड। 100 / 0.2 = 500 चक्कर।
Required revolutions = Depth / Feed. 100 / 0.2 = 500 revolutions.
129.
एक हाइड्रोलिक प्रेस में, यदि पिस्टन का क्षेत्रफल 0.05 वर्ग मीटर है और उस पर 5000 न्यूटन का बल लगाया जाता है, तो उत्पन्न दबाव (Pressure) क्या होगा?
In a hydraulic press, if the piston area is 0.05 sq meters and a force of 5000 Newtons is applied, what will be the pressure generated?
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Answer: (A)

100,000 पास्कल
100,000 Pascals

दबाव P = बल / क्षेत्रफल। P = 5000 / 0.05 = 100,000 पास्कल।
Pressure P = Force / Area. P = 5000 / 0.05 = 100,000 Pascals.
130.
यदि एक मशीनिंग ऑपरेशन में सामग्री हटाने की दर (MRR) 500 घन मिलीमीटर प्रति मिनट है, तो 2000 घन मिलीमीटर सामग्री हटाने में कितना समय लगेगा?
If the Material Removal Rate (MRR) in a machining operation is 500 cubic mm/min, how long will it take to remove 2000 cubic mm of material?
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Answer: (A)

4 मिनट
4 minutes

समय = कुल आयतन / MRR। 2000 / 500 = 4 मिनट।
Time = Total Volume / MRR. 2000 / 500 = 4 minutes.
131.
एक मिलिंग कटर जिसमें 10 दांत (Teeth) हैं, 300 आरपीएम पर घूम रहा है। यदि प्रत्येक दांत की फीड 0.1 मिलीमीटर है, तो टेबल फीड (Table Feed) क्या होगी?
A milling cutter with 10 teeth is rotating at 300 RPM. If the feed per tooth is 0.1 mm, what will be the table feed?
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Answer: (A)

300 मिलीमीटर/मिनट
300 mm/min

टेबल फीड = दांतों की संख्या * आरपीएम * प्रति दांत फीड। 10 * 300 * 0.1 = 300 मिलीमीटर/मिनट।
Table feed = Number of teeth * RPM * Feed per tooth. 10 * 300 * 0.1 = 300 mm/min.
132.
यदि एक वेल्डिंग रॉड की कुल लंबाई 400 मिलीमीटर है और 350 मिलीमीटर का उपयोग करने के बाद स्टब (Stub) बचता है, तो वेल्डिंग की दक्षता (Efficiency) क्या है?
If the total length of a welding rod is 400 mm and a stub of 50 mm remains after use, what is the welding efficiency?
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Answer: (A)

87.5%

दक्षता = (उपयोग की गई लंबाई / कुल लंबाई) * 100। (350 / 400) * 100 = 87.5%。
Efficiency = (Used length / Total length) * 100. (350 / 400) * 100 = 87.5%.
133.
सैंड कास्टिंग (Sand Casting) में 'पोरिंग बेसिन' (Pouring basin) का मुख्य कार्य क्या है?
What is the primary function of a 'pouring basin' in sand casting?
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Answer: (B)

पिघली हुई धातु को स्थिर करना और अशुद्धियों को रोकना
To stabilize molten metal and prevent impurities

पोरिंग बेसिन पिघली हुई धातु के वेग को कम करता है और स्लैग जैसी अशुद्धियों को मोल्ड गुहा में जाने से रोकता है।
The pouring basin reduces the velocity of molten metal and prevents impurities like slag from entering the mold cavity.
134.
वेल्डिंग में 'अर्क ब्लो' (Arc blow) की समस्या किस प्रकार की धारा में अधिक होती है?
In which type of current is the 'arc blow' problem more prevalent in welding?
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Answer: (A)

डीसी (DC) वेल्डिंग
DC welding

डीसी वेल्डिंग में चुंबकीय क्षेत्र की दिशा स्थिर रहती है, जिससे आर्क ब्लो की समस्या उत्पन्न होती है। एसी में दिशा बदलने के कारण यह प्रभाव नगण्य होता है।
In DC welding, the direction of the magnetic field remains constant, leading to arc blow. In AC, the effect is negligible due to the alternating direction.
135.
शीट मेटल ऑपरेशन में 'स्प्रिंगबैक' (Springback) का कारण क्या है?
What is the cause of 'springback' in sheet metal operations?
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Answer: (B)

सामग्री का प्रत्यास्थ रिकवरी (Elastic recovery)
Elastic recovery of the material

बेंडिंग के बाद, सामग्री में मौजूद प्रत्यास्थ तनाव के कारण वह अपने मूल आकार में वापस आने की कोशिश करती है, जिसे स्प्रिंगबैक कहते हैं।
After bending, the material attempts to return to its original shape due to the residual elastic stresses, which is known as springback.
136.
मशीनिंग के दौरान 'बिल्ट-अप एज' (Built-up edge) बनने का मुख्य कारण क्या है?
What is the primary reason for the formation of a 'built-up edge' during machining?
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Answer: (B)

उपकरण और चिप के बीच उच्च घर्षण और दबाव
High friction and pressure between tool and chip

उच्च तापमान और दबाव के कारण चिप का पदार्थ टूल के फेस पर वेल्ड हो जाता है, जिससे बिल्ट-अप एज बनती है।
Due to high temperature and pressure, the chip material welds onto the tool face, forming a built-up edge.
137.
निम्नलिखित में से कौन सी प्रक्रिया 'नेट शेप मैन्युफैक्चरिंग' (Net shape manufacturing) का उदाहरण है?
Which of the following processes is an example of 'net shape manufacturing'?
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Answer: (C)

पाउडर मेटलर्जी
Powder metallurgy

पाउडर मेटलर्जी में उत्पाद को अंतिम आकार के करीब बनाया जाता है, जिससे बाद में मशीनिंग की आवश्यकता न्यूनतम या शून्य होती है।
In powder metallurgy, the product is formed close to the final dimensions, requiring minimal or no subsequent machining.
138.
फोर्जिंग में 'फ्लैश' (Flash) का मुख्य उद्देश्य क्या है?
What is the primary purpose of 'flash' in forging?
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Answer: (B)

डाई कैविटी को पूरी तरह भरने के लिए दबाव बनाना
To create pressure to fill the die cavity completely

फ्लैश डाई के बाहर धातु के प्रवाह को रोकता है, जिससे डाई के अंदर उच्च दबाव बनता है और जटिल आकार पूरी तरह भर जाते हैं।
Flash restricts the metal flow out of the die, creating high pressure inside to ensure the die cavity is fully filled.
139.
उपकरण जीवन (Tool life) के लिए टेलर का समीकरण कौन सा है?
Which is the Taylor's equation for tool life?
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Answer: (A)

VT^n = C

टेलर का टूल लाइफ समीकरण VT^n = C है, जहाँ V कटिंग स्पीड है, T टूल लाइफ है, और n एक स्थिरांक है।
Taylor's tool life equation is VT^n = C, where V is cutting speed, T is tool life, and n is a constant.
140.
किस प्रकार की कास्टिंग में 'सेंट्रीफ्यूगल फोर्स' (Centrifugal force) का उपयोग किया जाता है?
In which type of casting is 'centrifugal force' used?
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Answer: (C)

सेंट्रीफ्यूगल कास्टिंग
Centrifugal casting

सेंट्रीफ्यूगल कास्टिंग में मोल्ड को तेजी से घुमाया जाता है, जिससे पिघली हुई धातु पर केंद्रत्यागी बल लगता है।
In centrifugal casting, the mold is rotated at high speed, exerting centrifugal force on the molten metal.
141.
मशीनिंग में 'ऑर्थोगोनल कटिंग' (Orthogonal cutting) की विशेषता क्या है?
What is the characteristic of 'orthogonal cutting' in machining?
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Answer: (A)

कटिंग एज कार्य की दिशा के लंबवत होती है
Cutting edge is perpendicular to the direction of work

ऑर्थोगोनल कटिंग में कटिंग एज वर्कपीस की गति की दिशा के लंबवत (90 डिग्री) होती है।
In orthogonal cutting, the cutting edge is perpendicular (90 degrees) to the direction of motion of the workpiece.
142.
एक वर्कशॉप में, यदि आपको एक बेलनाकार शाफ्ट की सतह पर बहुत ही सटीक फिनिश और आयामी सटीकता प्राप्त करनी है, तो आप किस प्रक्रिया का चयन करेंगे?
In a workshop, if you need to achieve a very high surface finish and dimensional accuracy on a cylindrical shaft, which process would you select?
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Answer: (B)

ग्राइंडिंग
Grinding

ग्राइंडिंग एक एब्रेसिव मशीनिंग प्रक्रिया है जिसका उपयोग उत्कृष्ट सतह फिनिश और उच्च सटीकता प्राप्त करने के लिए किया जाता है।
Grinding is an abrasive machining process used to achieve excellent surface finish and high dimensional accuracy.
143.
यदि एक मशीनिंग ऑपरेशन में 'चैटर' (chatter) की समस्या आ रही है, तो इसका सबसे संभावित कारण क्या हो सकता है?
If a machining operation is experiencing 'chatter', what is the most likely cause?
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Answer: (B)

टूल या वर्कपीस का अपर्याप्त कठोर होना (Rigidity)
Insufficient rigidity of the tool or workpiece

चैटर आमतौर पर कंपन के कारण होता है, जो मशीनिंग सेटअप में कठोरता (rigidity) की कमी के कारण उत्पन्न होता है।
Chatter is typically caused by vibrations resulting from a lack of rigidity in the machining setup.
144.
एक पतली धातु की शीट में जटिल आकार काटने के लिए किस प्रक्रिया का उपयोग करना सबसे प्रभावी होगा?
Which process would be most effective for cutting complex shapes in a thin metal sheet?
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Answer: (A)

लेजर बीम कटिंग
Laser beam cutting

लेजर कटिंग पतली शीटों पर जटिल और सटीक आकार काटने के लिए अत्यधिक कुशल है क्योंकि यह थर्मल ऊर्जा का उपयोग करती है।
Laser cutting is highly efficient for cutting complex and precise shapes on thin sheets as it uses thermal energy.
145.
टर्निंग ऑपरेशन के दौरान, यदि टूल की नोक का रेडियस बढ़ाया जाता है, तो सतह की फिनिश पर क्या प्रभाव पड़ेगा?
During a turning operation, if the tool nose radius is increased, what will be the effect on surface finish?
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Answer: (B)

सतह की फिनिश में सुधार होगा
Surface finish will improve

टूल नोक का बड़ा रेडियस टूल के निशान को कम करता है, जिससे सतह चिकनी हो जाती है।
A larger tool nose radius reduces the tool marks, resulting in a smoother surface.
146.
धातु के तार (wire) बनाने के लिए किस निर्माण प्रक्रिया का उपयोग किया जाता है?
Which manufacturing process is used to produce metal wires?
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Answer: (B)

ड्राइंग
Drawing

वायर ड्राइंग प्रक्रिया में धातु की छड़ को एक डाई के माध्यम से खींचा जाता है ताकि उसका व्यास कम हो और लंबाई बढ़े।
The wire drawing process involves pulling metal rods through a die to reduce their diameter and increase length.
147.
गियर्स (gears) बनाने के लिए सबसे अधिक उपयोग की जाने वाली मशीनिंग प्रक्रिया कौन सी है?
Which machining process is most commonly used for manufacturing gears?
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Answer: (A)

हॉबिंग
Hobbing

गियर हॉबिंग एक निरंतर प्रक्रिया है जो उच्च उत्पादन दर के साथ सटीक गियर दांत काटने के लिए सबसे उपयुक्त है।
Gear hobbing is a continuous process most suitable for cutting accurate gear teeth with high production rates.
148.
यदि किसी वर्कपीस को मशीनिंग करते समय 'सर्फेस रफनेस' बहुत अधिक है, तो इसे कम करने के लिए आप क्या बदलाव करेंगे?
If the 'surface roughness' is too high while machining a workpiece, what change would you make to reduce it?
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Answer: (C)

फीड रेट कम करना
Decrease feed rate

फीड रेट कम करने से प्रति चक्कर काटने की गहराई कम हो जाती है, जिससे सतह की फिनिश बेहतर होती है।
Decreasing the feed rate reduces the feed per revolution, which results in a better surface finish.
149.
वेल्डिंग के दौरान 'अंडरकट' (Undercut) दोष का मुख्य कारण क्या है?
What is the primary cause of the 'Undercut' defect during welding?
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Answer: (A)

बहुत अधिक करंट
Excessive current

अंडरकट तब होता है जब बहुत अधिक करंट के कारण आधार धातु का किनारा पिघल कर वेल्ड बीड के साथ सही तरह से जुड़ नहीं पाता।
Undercut occurs when excessive current causes the base metal edge to melt away without being properly filled by the weld bead.
150.
निम्नलिखित में से कौन सी प्रक्रिया धातु को हटाने के बजाय धातु को आकार देने पर केंद्रित है?
Which of the following processes focuses on shaping metal rather than removing it?
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Answer: (B)

फोर्जिंग
Forging

फोर्जिंग एक प्लास्टिक विरूपण प्रक्रिया है जो धातु के आयतन को बदले बिना उसे आकार देती है। अन्य विकल्प आमतौर पर सामग्री को चिप्स के रूप में हटाते हैं।
Forging is a plastic deformation process that shapes metal without changing its volume. The other options typically remove material in the form of chips.
151.
टीआईजी (TIG) और एमआईजी (MIG) वेल्डिंग के बीच मुख्य अंतर क्या है?
What is the primary difference between TIG and MIG welding?
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Answer: (A)

इलेक्ट्रोड का उपभोग्य होना
Consumability of the electrode

TIG में एक गैर-उपभोज्य टंगस्टन इलेक्ट्रोड का उपयोग होता है, जबकि MIG में एक उपभोज्य तार इलेक्ट्रोड का उपयोग होता है।
TIG uses a non-consumable tungsten electrode, whereas MIG uses a consumable wire electrode.
152.
सैंड कास्टिंग की तुलना में डाई कास्टिंग का मुख्य लाभ क्या है?
What is the main advantage of die casting compared to sand casting?
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Answer: (B)

उच्च उत्पादन दर
Higher production rate

डाई कास्टिंग एक तेज़ प्रक्रिया है जो उच्च परिशुद्धता और उच्च उत्पादन दर प्रदान करती है, हालांकि इसके लिए शुरुआती निवेश अधिक होता है।
Die casting is a rapid process that offers high precision and high production rates, although it requires a higher initial investment.
153.
निम्नलिखित में से कौन सी प्रक्रिया 'कोल्ड वर्किंग' के अंतर्गत आती है?
Which of the following processes falls under 'cold working'?
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Answer: (C)

कोल्ड ड्राइंग
Cold drawing

कोल्ड ड्राइंग कमरे के तापमान पर या पुन: क्रिस्टलीकरण तापमान से नीचे की जाती है, जिससे सामग्री की कठोरता बढ़ती है।
Cold drawing is performed at room temperature or below the recrystallization temperature, which increases the hardness of the material.
154.
लेथ मशीन पर 'फेसिंग' ऑपरेशन का मुख्य उद्देश्य क्या है?
What is the primary purpose of the 'facing' operation on a lathe machine?
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Answer: (B)

धातु की सतह को समतल करना
Smoothing the surface of the metal

फेसिंग का उपयोग वर्कपीस के सिरों को समतल करने और उसकी लंबाई को सटीक रूप से निर्धारित करने के लिए किया जाता है।
Facing is used to make the ends of the workpiece flat and to accurately set its length.
155.
एक्सट्रूज़न और रोलिंग के बीच क्या अंतर है?
What is the difference between extrusion and rolling?
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Answer: (A)

रोलिंग एक निरंतर प्रक्रिया है, एक्सट्रूज़न नहीं
Rolling is a continuous process, extrusion is not

रोलिंग एक निरंतर प्रक्रिया है जो धातु की मोटाई को कम करती है, जबकि एक्सट्रूज़न में धातु को डाई के माध्यम से धक्का दिया जाता है।
Rolling is a continuous process that reduces metal thickness, whereas in extrusion, metal is pushed through a die.
156.
वेल्डिंग में 'फ्लक्स' का मुख्य कार्य क्या है?
What is the primary function of 'flux' in welding?
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Answer: (C)

ऑक्सीकरण को रोकना
Preventing oxidation

फ्लक्स वेल्डिंग के दौरान वायुमंडलीय गैसों के साथ प्रतिक्रिया को रोकता है और ऑक्सीकरण को रोकने के लिए एक सुरक्षात्मक आवरण बनाता है।
Flux prevents reaction with atmospheric gases during welding and creates a protective shield to prevent oxidation.
157.
कौन सी मशीनिंग प्रक्रिया सबसे अच्छी सतह फिनिश (surface finish) प्रदान करती है?
Which machining process provides the best surface finish?
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Answer: (C)

होनिंग (Honing)
Honing

होनिंग एक घर्षण प्रक्रिया है जिसका उपयोग मुख्य रूप से आंतरिक सतहों को बहुत उच्च परिशुद्धता और बेहतर फिनिश देने के लिए किया जाता है।
Honing is an abrasive process primarily used to give internal surfaces very high precision and superior finish.
158.
ऑक्सी-एसिटिलीन वेल्डिंग में लौ का तापमान सबसे अधिक कहाँ होता है?
Where is the temperature highest in an oxy-acetylene welding flame?
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Answer: (A)

आंतरिक शिखा (Inner cone)
Inner cone

ऑक्सी-एसिटिलीन लौ का सबसे गर्म हिस्सा 'इनर कोन' होता है, जहाँ दहन की प्रतिक्रिया सबसे तीव्र होती है।
The hottest part of an oxy-acetylene flame is the 'inner cone', where the combustion reaction is most intense.
159.
निम्नलिखित में से कौन सा कास्टिंग दोष नहीं है?
Which of the following is not a casting defect?
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Answer: (D)

हेमिंग (Hemming)
Hemming

हेमिंग एक शीट मेटल ऑपरेशन है, जबकि अन्य तीन कास्टिंग के दौरान होने वाली सामान्य त्रुटियां हैं।
Hemming is a sheet metal operation, while the other three are common errors that occur during casting.
160.
एक धातु के तार को खींचकर उसकी लंबाई मूल लंबाई की दोगुनी कर दी जाती है। यदि तार का प्रारंभिक आयतन समान रहता है, तो उसका नया अनुप्रस्थ काट क्षेत्रफल क्या होगा?
A metal wire is stretched to double its original length. If the initial volume of the wire remains constant, what will be its new cross-sectional area?
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Answer: (A)

प्रारंभिक क्षेत्रफल का आधा
Half of initial area

आयतन (V = A * L) स्थिर रहता है। यदि लंबाई L से 2L हो जाती है, तो क्षेत्रफल A को A/2 होना होगा ताकि आयतन बराबर रहे।
Volume (V = A * L) remains constant. If length increases from L to 2L, the area must become A/2 to keep the volume unchanged.
161.
एक वेल्डिंग प्रक्रिया में यदि वोल्टेज 30 वोल्ट और करंट 200 एम्पीयर है, तो वेल्डिंग पावर (वाट में) की गणना करें।
In a welding process, if the voltage is 30 Volts and the current is 200 Amperes, calculate the welding power in Watts.
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Answer: (B)

6000 वाट
6000 Watts

पावर का सूत्र P = V * I है। अतः 30 * 200 = 6000 वाट।
The formula for power is P = V * I. Thus, 30 * 200 = 6000 Watts.
162.
यदि किसी कास्टिंग में सिकुड़न (shrinkage) भत्ता 2% है, तो 100 मिलीमीटर लंबी वस्तु के लिए पैटर्न का आकार क्या होना चाहिए?
If the shrinkage allowance in a casting is 2%, what should be the pattern size for a 100 mm long object?
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Answer: (C)

102 मिलीमीटर
102 mm

पैटर्न का आकार = मूल आकार * (1 + सिकुड़न भत्ता)। 100 * (1 + 0.02) = 102 मिलीमीटर।
Pattern size = Original size * (1 + shrinkage allowance). 100 * (1 + 0.02) = 102 mm.
163.
यदि एक मिलिंग कटर में 10 दांत हैं और वह 100 आरपीएम पर घूम रहा है, तो प्रति मिनट कटर द्वारा काटे गए दांतों की कुल संख्या क्या होगी?
If a milling cutter has 10 teeth and is rotating at 100 RPM, what is the total number of teeth cuts per minute?
Show answer and explanation

Answer: (C)

1000

कुल दांत प्रति मिनट = आरपीएम * दांतों की संख्या। 100 * 10 = 1000।
Total teeth per minute = RPM * number of teeth. 100 * 10 = 1000.
164.
धातु काटने की प्रक्रिया में, यदि चिप की मोटाई 0.2 मिलीमीटर है और अनकट चिप की मोटाई 0.1 मिलीमीटर है, तो चिप संकुचन अनुपात (Chip Compression Ratio) क्या है?
In a metal cutting process, if the chip thickness is 0.2 mm and the uncut chip thickness is 0.1 mm, what is the chip compression ratio?
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Answer: (C)

2.0

चिप संकुचन अनुपात = चिप की मोटाई / अनकट चिप की मोटाई। 0.2 / 0.1 = 2.0।
Chip compression ratio = Chip thickness / Uncut chip thickness. 0.2 / 0.1 = 2.0.
165.
एक हाइड्रोलिक प्रेस में, 10 सेंटीमीटर स्क्वायर के पिस्टन पर 500 न्यूटन का बल लगाया जाता है। यदि दूसरे पिस्टन का क्षेत्रफल 50 सेंटीमीटर स्क्वायर है, तो उत्पन्न बल कितना होगा?
In a hydraulic press, a force of 500 N is applied to a piston of 10 cm². If the area of the second piston is 50 cm², what will be the force generated?
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Answer: (C)

2500 न्यूटन
2500 N

पास्कल के नियम के अनुसार, P1 = P2। (F1/A1) = (F2/A2) -> (500/10) = (F2/50) -> F2 = 2500 न्यूटन।
According to Pascal's law, P1 = P2. (F1/A1) = (F2/A2) -> (500/10) = (F2/50) -> F2 = 2500 N.
166.
यदि एक ड्रिलिंग मशीन 0.2 मिलीमीटर प्रति रिवोल्यूशन की फीड दर पर कार्य कर रही है और 500 रिवोल्यूशन प्रति मिनट पर चलती है, तो फीड गति (मिलीमीटर प्रति मिनट) क्या है?
If a drilling machine operates at a feed rate of 0.2 mm per revolution and runs at 500 revolutions per minute, what is the feed speed in mm/min?
Show answer and explanation

Answer: (B)

100 मिलीमीटर/मिनट
100 mm/min

फीड गति = फीड प्रति रिवोल्यूशन * आरपीएम। 0.2 * 500 = 100 मिलीमीटर/मिनट।
Feed speed = Feed per revolution * RPM. 0.2 * 500 = 100 mm/min.
167.
एक वेल्डिंग कार्य में, यदि आर्क की लंबाई 5 मिलीमीटर है और वोल्टेज 20 वोल्ट है, तो वोल्टेज प्रवणता (वोल्ट प्रति मिलीमीटर) क्या है?
In a welding task, if the arc length is 5 mm and voltage is 20 Volts, what is the voltage gradient in Volts per mm?
Show answer and explanation

Answer: (B)

4

वोल्टेज प्रवणता = वोल्टेज / आर्क लंबाई। 20 / 5 = 4 वोल्ट/मिलीमीटर।
Voltage gradient = Voltage / Arc length. 20 / 5 = 4 Volts/mm.
168.
वेल्डिंग में 'स्लैग इनक्लूजन' (Slag Inclusion) दोष का मुख्य कारण क्या है?
What is the primary cause of 'Slag Inclusion' defect in welding?
Show answer and explanation

Answer: (C)

वेल्डिंग के दौरान स्लैग का अपर्याप्त निष्कासन
Inadequate removal of slag between passes

स्लैग इनक्लूजन तब होता है जब पिछली वेल्डिंग पास से स्लैग को पूरी तरह साफ नहीं किया जाता है।
Slag inclusion occurs when slag from previous welding passes is not properly cleaned before depositing the next layer.
169.
कास्टिंग में 'राइजर' (Riser) का प्राथमिक उद्देश्य क्या है?
What is the primary purpose of a 'Riser' in casting?
Show answer and explanation

Answer: (C)

ठोस होते समय धातु के संकुचन (shrinkage) की भरपाई करना
To compensate for metal shrinkage during solidification

राइजर एक अतिरिक्त जलाशय है जो ठोस होने के दौरान धातु के संकुचन के लिए पिघली हुई धातु की आपूर्ति करता है।
A riser acts as a reservoir that supplies molten metal to the casting to compensate for volume shrinkage during solidification.
170.
कोल्ड वर्किंग (Cold Working) प्रक्रिया के बारे में कौन सा कथन सत्य है?
Which statement is true regarding the 'Cold Working' process?
Show answer and explanation

Answer: (C)

अनाज की संरचना (grain structure) विकृत हो जाती है
Grain structure becomes distorted

कोल्ड वर्किंग सामग्री के पुनरावर्तन तापमान से नीचे की जाती है, जिससे अनाज विकृत होते हैं और कठोरता बढ़ती है।
Cold working is performed below the recrystallization temperature, which causes grain distortion and results in strain hardening.
171.
टर्निंग (Turning) ऑपरेशन में 'कटिंग स्पीड' किस पर निर्भर करती है?
In a turning operation, what does the 'cutting speed' primarily depend upon?
Show answer and explanation

Answer: (C)

वर्कपीस का व्यास और स्पिंडल की गति (RPM)
Diameter of the workpiece and spindle speed (RPM)

कटिंग स्पीड (V) का सूत्र V = (πDN)/1000 है, जहाँ D व्यास है और N स्पिंडल की गति है।
The cutting speed formula is V = (πDN)/1000, where D is the diameter and N is the rotational speed of the spindle.
172.
मशीनिंग में 'बिल्ट-अप एज' (Built-up Edge) का बनना मुख्य रूप से किसके कारण होता है?
The formation of a 'Built-up Edge' in machining is primarily caused by?
Show answer and explanation

Answer: (A)

उच्च तापमान और दबाव के कारण चिप का टूल फेस पर चिपकना
Adhesion of chip material to tool face due to high heat and pressure

बिल्ट-अप एज तब बनता है जब चिप का पदार्थ अत्यधिक घर्षण और गर्मी के कारण टूल के फेस पर वेल्ड हो जाता है।
A built-up edge forms when chip material welds to the tool face due to high friction and localized temperature at the tool-chip interface.
173.
फोर्जिंग (Forging) में 'फ्लैश' (Flash) क्या है?
What is 'Flash' in forging?
Show answer and explanation

Answer: (A)

धातु का अतिरिक्त हिस्सा जो डाई के बाहर निकल जाता है
Excess metal that escapes from the die cavity

फ्लैश अतिरिक्त धातु होती है जो डाई के खांचे से बाहर निकलकर 'गटर' में जमा हो जाती है।
Flash is the excess metal that flows out of the die cavity into the gutter area during the forging process.
174.
ड्रिलिंग (Drilling) में 'पॉइंट एंगल' (Point Angle) मानक ट्विस्ट ड्रिल के लिए कितना होता है?
What is the standard point angle for a general-purpose twist drill?
Show answer and explanation

Answer: (B)

118 डिग्री
118 degrees

सामान्य प्रयोजन के लिए ट्विस्ट ड्रिल का मानक पॉइंट एंगल 118 डिग्री होता है।
The standard included point angle for a general-purpose twist drill is 118 degrees.
175.
इलेक्ट्रिक डिस्चार्ज मशीनिंग (EDM) किस सिद्धांत पर कार्य करती है?
On which principle does Electric Discharge Machining (EDM) operate?
Show answer and explanation

Answer: (C)

इलेक्ट्रिक स्पार्क द्वारा सामग्री का क्षरण
Material erosion by electric sparks

EDM में टूल और वर्कपीस के बीच बार-बार होने वाले विद्युत स्पार्क्स के जरिए धातु को हटाया जाता है।
EDM removes material from the workpiece through a series of rapidly recurring electrical discharges (sparks) between the tool electrode and the workpiece.
176.
शीट मेटल ऑपरेशन में 'बेंडिंग' (Bending) के दौरान 'न्यूट्रल एक्सिस' (Neutral Axis) पर क्या होता है?
What happens at the 'Neutral Axis' during bending in sheet metal operations?
Show answer and explanation

Answer: (C)

लंबाई में कोई परिवर्तन नहीं होता
There is no change in length

बेंडिंग के दौरान न्यूट्रल एक्सिस वह परत है जिसकी लंबाई में कोई परिवर्तन नहीं होता; इसके बाहर तनाव और अंदर संपीड़न होता है।
The neutral axis is the layer that remains unchanged in length during bending, as it is subjected to neither tension nor compression.
177.
रोलिंग (Rolling) प्रक्रिया में 'रोल गैप' कम करने पर क्या प्रभाव पड़ता है?
What is the effect of reducing the 'roll gap' in a rolling process?
Show answer and explanation

Answer: (B)

वर्कपीस की मोटाई कम हो जाती है
Workpiece thickness decreases

रोल गैप को कम करने से वर्कपीस पर अधिक दबाव पड़ता है, जिससे उसकी मोटाई घट जाती है।
Reducing the roll gap increases the reduction in the thickness of the workpiece as it passes through the rolls.
178.
आधुनिक 'टेलरवाद' (Taylorism) के जनक के रूप में किसे जाना जाता है, जिन्होंने वैज्ञानिक प्रबंधन का प्रतिपादन किया?
Who is known as the father of 'Taylorism', the pioneer of scientific management?
Show answer and explanation

Answer: (B)

फ्रेडरिक विंसलो टेलर
Frederick Winslow Taylor

फ्रेडरिक विंसलो टेलर ने 20वीं सदी की शुरुआत में वैज्ञानिक प्रबंधन के सिद्धांतों को विकसित किया, जो विनिर्माण प्रक्रियाओं में दक्षता के लिए महत्वपूर्ण हैं।
Frederick Winslow Taylor developed the principles of scientific management in the early 20th century, which are crucial for efficiency in manufacturing processes.
179.
विनिर्माण इतिहास में 'इंटरचेंजेबल पार्ट्स' (Interchangeable parts) की अवधारणा को लोकप्रिय बनाने का श्रेय किसे दिया जाता है?
Who is credited with popularizing the concept of 'interchangeable parts' in manufacturing history?
Show answer and explanation

Answer: (B)

एली व्हिटनी
Eli Whitney

एली व्हिटनी ने 1790 के दशक में हथियार निर्माण में इंटरचेंजेबल पार्ट्स का उपयोग करके आधुनिक विनिर्माण की नींव रखी।
Eli Whitney laid the foundation of modern manufacturing in the 1790s by utilizing interchangeable parts in firearm production.
180.
'असेंबली लाइन' (Assembly line) का उपयोग करके बड़े पैमाने पर उत्पादन (Mass production) का विचार सबसे पहले किसने पेश किया?
Who first introduced the idea of mass production using an 'assembly line'?
Show answer and explanation

Answer: (A)

हेनरी फोर्ड
Henry Ford

हेनरी फोर्ड ने 1913 में अपनी ऑटोमोबाइल फैक्ट्री में चलती असेंबली लाइन पेश की, जिससे उत्पादन समय और लागत में भारी कमी आई।
Henry Ford introduced the moving assembly line in his automobile factory in 1913, drastically reducing production time and costs.
181.
पहली बार 'कंप्यूटर न्यूमेरिकल कंट्रोल' (CNC) का विकास किस दशक में हुआ था?
In which decade was the first 'Computer Numerical Control' (CNC) developed?
Show answer and explanation

Answer: (C)

1950 के दशक
1950s

मसाचुसेट्स इंस्टीट्यूट ऑफ टेक्नोलॉजी (MIT) ने 1950 के दशक की शुरुआत में पहला संख्यात्मक नियंत्रण (NC) मशीन विकसित किया था।
The Massachusetts Institute of Technology (MIT) developed the first Numerical Control (NC) machine in the early 1950s.
182.
'हथौड़ा और निहाई' (Hammer and Anvil) का उपयोग मानव इतिहास में किस काल में धातुओं को आकार देने के लिए शुरू हुआ?
During which era did humans first use the 'hammer and anvil' to shape metals?
Show answer and explanation

Answer: (D)

ताम्र युग
Copper Age

ताम्र युग (Chalcolithic / Copper Age) में मनुष्यों ने सबसे पहले प्राकृतिक तांबे को ठंडा हथौड़े से पीटकर (cold hammering) और बाद में निहाई का उपयोग करके आकार देना शुरू किया, जो कांस्य युग से पहले का काल है।
In the Copper Age (Chalcolithic era), humans first began shaping native copper by cold hammering on an anvil, predating the Bronze Age.
183.
औद्योगिक क्रांति (Industrial Revolution) के दौरान 'स्टीम इंजन' (Steam Engine) के डिज़ाइन में किसने सबसे महत्वपूर्ण सुधार किए?
Who made the most significant improvements to the 'steam engine' design during the Industrial Revolution?
Show answer and explanation

Answer: (B)

जेम्स वाट
James Watt

जेम्स वाट ने 1776 में अलग कंडेनसर जोड़कर स्टीम इंजन की दक्षता में क्रांतिकारी सुधार किया।
James Watt revolutionized steam engine efficiency in 1776 by adding a separate condenser.
184.
'सिक्स सिग्मा' (Six Sigma) पद्धति का विकास किस कंपनी द्वारा किया गया था?
Which company developed the 'Six Sigma' methodology?
Show answer and explanation

Answer: (B)

मोटोरोला
Motorola

सिक्स सिग्मा को 1986 में मोटोरोला के इंजीनियर बिल स्मिथ द्वारा गुणवत्ता सुधार के लिए विकसित किया गया था।
Six Sigma was developed for quality improvement by Motorola engineer Bill Smith in 1986.
185.
'रॉबर्ट ओपेनहाइमर' किस प्रक्रिया के लिए नहीं, बल्कि किस ऐतिहासिक परियोजना के लिए प्रसिद्ध हैं जिसका विनिर्माण से गहरा संबंध था?
Robert Oppenheimer is famous for which historical project that had a significant connection to manufacturing?
Show answer and explanation

Answer: (A)

मैनहट्टन प्रोजेक्ट
Manhattan Project

मैनहट्टन प्रोजेक्ट में जटिल विनिर्माण प्रक्रियाओं और सामग्री इंजीनियरिंग का बड़े पैमाने पर उपयोग किया गया था।
The Manhattan Project involved the large-scale application of complex manufacturing processes and materials engineering.
186.
'बेसेमर प्रक्रिया' (Bessemer Process) का उपयोग मुख्य रूप से किस सामग्री के बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए किया जाता है?
The 'Bessemer process' is primarily used for the mass production of which material?
Show answer and explanation

Answer: (C)

स्टील
Steel

हेनरी बेसेमर ने 1856 में पिघले हुए लोहे से स्टील बनाने की पहली सस्ती औद्योगिक प्रक्रिया का पेटेंट कराया।
Henry Bessemer patented the first inexpensive industrial process for mass-producing steel from molten pig iron in 1856.
187.
ढलाई (casting) प्रक्रिया में 'राइजर' का मुख्य उद्देश्य क्या है?
What is the primary purpose of a 'riser' in the casting process?
Show answer and explanation

Answer: (C)

ठोस होने के दौरान धातु के संकुचन (shrinkage) की भरपाई करने के लिए
To compensate for metal shrinkage during solidification

राइजर एक अतिरिक्त जलाशय के रूप में कार्य करता है जो जमने के दौरान धातु के संकुचन की भरपाई करता है।
A riser acts as an extra reservoir that compensates for metal shrinkage during solidification.
188.
निम्नलिखित में से कौन सा विनिर्माण प्रक्रम सामग्री को हटाने (material removal) के सिद्धांत पर आधारित है?
Which of the following manufacturing processes is based on the material removal principle?
Show answer and explanation

Answer: (C)

मशीनिंग
Machining

मशीनिंग (जैसे टर्निंग या मिलिंग) में अतिरिक्त सामग्री को चिप्स के रूप में हटाया जाता है।
Machining (such as turning or milling) involves removing excess material in the form of chips.
189.
शीट मेटल कार्य में 'ड्राइंग' (drawing) प्रक्रिया का उपयोग मुख्य रूप से किसके लिए किया जाता है?
In sheet metal work, the 'drawing' process is primarily used for what?
Show answer and explanation

Answer: (C)

खोखले आकार या कप बनाने के लिए
Creating hollow shapes or cups

ड्राइंग एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें एक फ्लैट शीट को डाई के माध्यम से दबाकर कप या बर्तन जैसा आकार दिया जाता है।
Drawing is a process where a flat sheet is pressed through a die to form a cup or container-like shape.
190.
हॉट वर्किंग (hot working) का कोल्ड वर्किंग (cold working) की तुलना में मुख्य लाभ क्या है?
What is the main advantage of hot working compared to cold working?
Show answer and explanation

Answer: (A)

कम बल की आवश्यकता
Lower force requirement

उच्च तापमान पर धातु का प्रवाह तनाव कम हो जाता है, जिससे उसे आकार देने में कम बल लगता है।
At high temperatures, the flow stress of the metal decreases, requiring less force to shape it.
191.
निम्नलिखित में से कौन सी मशीनिंग प्रक्रिया में सामग्री की दर (Material Removal Rate) सबसे अधिक होती है?
Which of the following machining processes has the highest Material Removal Rate (MRR)?
Show answer and explanation

Answer: (B)

मिलिंग
Milling

मिलिंग में आमतौर पर ग्राइंडिंग और अन्य सूक्ष्म प्रक्रियाओं की तुलना में बहुत अधिक धातु हटाने की दर होती है।
Milling typically has a much higher material removal rate compared to grinding and other micro-machining processes.
192.
बेंच वाइस (bench vice) किस प्रकार के कास्ट आयरन से बनी होती है?
Bench vices are typically made of which type of cast iron?
Show answer and explanation

Answer: (A)

ग्रे कास्ट आयरन
Grey cast iron

ग्रे कास्ट आयरन का उपयोग इसके उत्कृष्ट कंपन डंपिंग गुणों के कारण बेंच वाइस बनाने में किया जाता है।
Grey cast iron is used to make bench vices due to its excellent vibration damping properties.
193.
निम्नलिखित में से कौन सी प्रक्रिया एक 'अपरंपरागत' (unconventional) मशीनिंग प्रक्रिया है?
Which of the following is an 'unconventional' machining process?
Show answer and explanation

Answer: (C)

लेज़र बीम मशीनिंग
Laser Beam Machining

लेज़र बीम मशीनिंग में यांत्रिक बल के बजाय तापीय ऊर्जा का उपयोग करके सामग्री हटाई जाती है।
Laser beam machining removes material using thermal energy rather than mechanical force.
194.
फोर्जिंग प्रक्रिया में 'फ्लैश' (flash) क्या है?
What is 'flash' in the forging process?
Show answer and explanation

Answer: (B)

डाई के बीच से बाहर निकला अतिरिक्त धातु
Excess metal squeezed out between the dies

फ्लैश अतिरिक्त धातु है जो डाई के जोड़ों (parting line) से बाहर निकल जाती है जिसे बाद में ट्रिम किया जाता है।
Flash is the excess metal squeezed out from the parting line of the dies, which is later trimmed off.
195.
वह कौन सी विनिर्माण प्रक्रिया है जिसमें धातु को पिघलाकर सांचे में डाला जाता है?
Which manufacturing process involves melting metal and pouring it into a mold?
Show answer and explanation

Answer: (B)

कास्टिंग
Casting

कास्टिंग में पिघली हुई धातु को एक सांचे (मोल्ड) में डाला जाता है ताकि वह सांचे के आकार का ठोस रूप ले सके।
In casting, molten metal is poured into a mold so that it takes the shape of the mold upon solidification.
196.
धातुओं को उनकी तन्यता के कारण पतले तारों में खींचने की प्रक्रिया क्या कहलाती है?
What is the process of drawing metals into thin wires due to their ductility called?
Show answer and explanation

Answer: (C)

वायर ड्राइंग
Wire drawing

वायर ड्राइंग एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें धातु को एक डाई के माध्यम से खींचकर उसका क्रॉस-सेक्शन कम किया जाता है।
Wire drawing is a process where metal is pulled through a die to reduce its cross-section and form a wire.
197.
किसी धातु की वह क्षमता क्या है जिससे वह बिना टूटे तन्य प्रतिबल (tensile stress) के तहत खिंच सकती है?
What is the property of a metal that allows it to be stretched under tensile stress without breaking?
Show answer and explanation

Answer: (B)

तन्यता
Ductility

तन्यता धातु का वह गुण है जो इसे तार के रूप में खींचे जाने की अनुमति देता है।
Ductility is the property of a metal that allows it to be drawn into wires.
198.
एक्सट्रूज़न प्रक्रिया का मुख्य उद्देश्य क्या है?
What is the primary purpose of the extrusion process?
Show answer and explanation

Answer: (B)

क्रॉस-सेक्शन को कम करना
Reducing the cross-section

एक्सट्रूज़न में धातु को डाई के माध्यम से दबाया जाता है ताकि एक विशिष्ट क्रॉस-सेक्शन का लंबा आकार प्राप्त हो सके।
In extrusion, metal is pushed through a die to create a long object with a specific cross-section.
199.
निम्नलिखित में से कौन सी प्रक्रिया 'हॉट वर्किंग' का एक उदाहरण है?
Which of the following processes is an example of 'hot working'?
Show answer and explanation

Answer: (B)

फोर्जिंग
Forging

फोर्जिंग आमतौर पर उच्च तापमान पर की जाती है ताकि धातु की विरूपण प्रतिरोध क्षमता कम हो जाए।
Forging is typically performed at high temperatures to reduce the deformation resistance of the metal.
200.
धातुकर्म में 'एनीलिंग' (Annealing) प्रक्रिया का मुख्य उद्देश्य क्या है?
What is the primary purpose of the 'annealing' process in metallurgy?
Show answer and explanation

Answer: (B)

आंतरिक तनाव कम करना
Reducing internal stress

एनीलिंग धातु को गर्म करके धीरे-धीरे ठंडा करने की प्रक्रिया है, जिससे आंतरिक तनाव कम होता है और लचीलापन बढ़ता है।
Annealing is a heat treatment process that involves heating and slow cooling to reduce internal stress and increase ductility.
201.
किस प्रकार की मशीनिंग प्रक्रिया में एक घूर्णन उपकरण (rotating tool) का उपयोग सतह से सामग्री हटाने के लिए किया जाता है?
In which machining process is a rotating tool used to remove material from a surface?
Show answer and explanation

Answer: (B)

मिलिंग
Milling

मिलिंग में, एक बहु-बिंदु कटर घूमता है और वर्कपीस से सामग्री को काटता है।
In milling, a multi-point cutter rotates and cuts material away from the workpiece.
202.
धातुओं का वह गुण क्या है जिसके कारण उन्हें पीटकर चादरों में बदला जा सकता है?
What is the property of metals that allows them to be hammered into sheets?
Show answer and explanation

Answer: (B)

आघातवर्धनीयता
Malleability

आघातवर्धनीयता (Malleability) वह गुण है जो धातु को दबाव या चोट के तहत आकार बदलने की अनुमति देता है।
Malleability is the property that allows a metal to be deformed under compression into sheets.
203.
सर्वप्रथम 'टेलर-व्हाइट' प्रक्रिया का उपयोग किस प्रकार के उपकरण सामग्री के लिए किया गया था?
The 'Taylor-White' process was first used for which type of tool material?
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Answer: (A)

उच्च गति इस्पात (High Speed Steel)
High Speed Steel

फ्रेडरिक टेलर और मौनसेल व्हाइट ने 1900 के दशक की शुरुआत में उच्च गति इस्पात (HSS) के ऊष्मा उपचार की खोज की थी।
Frederick Taylor and Maunsel White discovered the heat treatment process for High Speed Steel (HSS) in the early 1900s.
204.
मशीनिंग में 'टेलर का उपकरण आयु समीकरण' (Taylor's Tool Life Equation) किस वर्ष में प्रस्तावित किया गया था?
In which year was 'Taylor's Tool Life Equation' proposed in machining?
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Answer: (B)

1907

फ्रेडरिक टेलर ने 1907 में अपना प्रसिद्ध उपकरण आयु समीकरण VT^n = C प्रस्तुत किया था।
Frederick Taylor presented his famous tool life equation VT^n = C in 1907.
205.
वेल्डिंग में 'मिग' (MIG) का पूर्ण रूप क्या है?
What is the full form of 'MIG' in welding?
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Answer: (A)

मेटल इनर्ट गैस
Metal Inert Gas

मिग वेल्डिंग एक चाप वेल्डिंग प्रक्रिया है जिसमें एक निष्क्रिय गैस का उपयोग किया जाता है।
MIG welding is an arc welding process that utilizes an inert gas.
206.
किस वैज्ञानिक ने 'सिंटरिंग' (Sintering) की अवधारणा के लिए पाउडर धातु विज्ञान में महत्वपूर्ण योगदान दिया?
Which scientist made significant contributions to powder metallurgy for the concept of 'Sintering'?
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Answer: (A)

विलियम कोलिज
William Coolidge

विलियम कोलिज ने टंगस्टन के सिंटरिंग और टंगस्टन फिलामेंट के निर्माण में अग्रणी कार्य किया।
William Coolidge pioneered work in the sintering of tungsten and the manufacturing of tungsten filaments.
207.
धातु काटने की प्रक्रिया में 'चिप ब्रेकर्स' का उपयोग किस लिए किया जाता है?
In metal cutting processes, what are 'chip breakers' used for?
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Answer: (A)

चिप की लंबाई को छोटा करने के लिए
To shorten chip length

चिप ब्रेकर्स लंबे और खतरनाक चिप्स को छोटे टुकड़ों में तोड़ने में मदद करते हैं।
Chip breakers are designed to break long, hazardous chips into smaller, manageable pieces.
208.
बेसेमर प्रक्रिया (Bessemer Process) मुख्य रूप से किसके उत्पादन के लिए जानी जाती है?
The 'Bessemer Process' is primarily known for the production of what?
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Answer: (A)

इस्पात (Steel)
Steel

हेनरी बेसेमर ने 1856 में पिघले हुए कच्चे लोहे से इस्पात बनाने की पहली सस्ती औद्योगिक प्रक्रिया का पेटेंट कराया।
Henry Bessemer patented the first inexpensive industrial process for mass-producing steel from molten pig iron in 1856.
209.
'मशीन टूल्स का जनक' किसे माना जाता है?
Who is considered the 'Father of Machine Tools'?
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Answer: (A)

हेनरी मौड्सले
Henry Maudslay

हेनरी मौड्सले ने आधुनिक मशीन टूल्स और सटीक माप के विकास में महत्वपूर्ण योगदान दिया।
Henry Maudslay made significant contributions to the development of modern machine tools and precision measurement.
210.
निम्नलिखित में से कौन सी प्रक्रिया 'प्लास्टिक विरूपण' (Plastic Deformation) पर आधारित नहीं है?
Which of the following processes is not based on 'Plastic Deformation'?
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Answer: (C)

कास्टिंग
Casting

कास्टिंग (ढलाई) एक तरल-से-ठोस प्रक्रिया है, जबकि अन्य सभी प्लास्टिक विरूपण प्रक्रियाएं हैं।
Casting is a liquid-to-solid process, whereas all others are plastic deformation processes.
211.
सटीक छिद्र बनाने के लिए उपयोग की जाने वाली परिष्करण प्रक्रिया कौन सी है?
Which finishing process is used to create precise holes?
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Answer: (A)

होनिंग (Honing)
Honing

होनिंग एक अपघर्षक परिष्करण प्रक्रिया है जिसका उपयोग छिद्रों की सटीकता और सतह फिनिश में सुधार के लिए किया जाता है।
Honing is an abrasive finishing process used to improve the accuracy and surface finish of holes.
212.
'इंटरचेंजेबल पार्ट्स' (Interchangeable Parts) की अवधारणा को लोकप्रिय बनाने का श्रेय किसे जाता है?
Who is credited with popularizing the concept of 'Interchangeable Parts'?
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Answer: (A)

एली व्हिटनी
Eli Whitney

18वीं शताब्दी के अंत में एली व्हिटनी ने विनिर्माण में इंटरचेंजेबल पार्ट्स के उपयोग को बढ़ावा दिया।
Eli Whitney promoted the use of interchangeable parts in manufacturing during the late 18th century.
213.
वेल्डिंग में 'पोरॉसिटी' (Porosity) का मुख्य कारण क्या है?
What is the primary cause of 'porosity' in welding?
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Answer: (B)

वेल्ड पूल में गैसों का फंसना
Entrapment of gases in the weld pool

पोरॉसिटी तब होती है जब वेल्डिंग के दौरान गैसें (जैसे हाइड्रोजन) पिघली हुई धातु से बाहर नहीं निकल पातीं और अंदर ही फंस जाती हैं।
Porosity occurs when gases, such as hydrogen, are trapped within the molten weld pool during solidification because they cannot escape in time.
214.
धातु के 'कोल्ड वर्किंग' (Cold Working) के दौरान कठोरता (Hardness) क्यों बढ़ जाती है?
Why does hardness increase during the 'cold working' of a metal?
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Answer: (B)

डिस्लोकेशन घनत्व में वृद्धि
Increase in dislocation density

कोल्ड वर्किंग के दौरान धातु के भीतर डिस्लोकेशन (dislocations) की संख्या बढ़ जाती है, जिससे धातु का विरूपण कठिन हो जाता है और कठोरता बढ़ती है।
Cold working increases the dislocation density within the crystal structure, which hinders further deformation and increases the material's hardness.
215.
यदि कास्टिंग में 'श्रिंकेज कैविटी' (Shrinkage cavity) बनती है, तो इसका सबसे संभावित कारण क्या है?
If a 'shrinkage cavity' forms in a casting, what is the most likely cause?
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Answer: (A)

पिघली हुई धातु का अपर्याप्त फीडिंग
Inadequate feeding of molten metal

जब धातु जमती है, तो उसका आयतन कम होता है। यदि फीडिंग सिस्टम से पर्याप्त धातु नहीं मिलती, तो खाली जगह (कैविटी) बन जाती है।
Metals contract upon solidification. If sufficient molten metal is not supplied via the riser system, a void or shrinkage cavity remains.
216.
लेथ मशीन पर 'टेपर टर्निंग' के दौरान, यदि 'टेलस्टॉक' को गलत तरीके से ऑफसेट किया जाता है, तो क्या परिणाम होगा?
During 'taper turning' on a lathe, what is the consequence of an incorrectly offset tailstock?
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Answer: (B)

गलत टेपर कोण उत्पन्न होगा
An incorrect taper angle will be produced

टेलस्टॉक ऑफसेट विधि का उपयोग टेपर बनाने के लिए किया जाता है; यदि ऑफसेट की गणना या सेटिंग गलत है, तो वांछित टेपर कोण नहीं प्राप्त होगा।
The tailstock offset method is specifically used for taper turning. An incorrect offset directly results in an inaccurate taper angle on the workpiece.
217.
रोलिंग प्रक्रिया में 'रोल गैप' को कम करने पर क्या प्रभाव पड़ता है?
What is the effect of reducing the 'roll gap' in the rolling process?
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Answer: (B)

धातु की मोटाई कम हो जाती है
Thickness of the metal decreases

रोल गैप कम करने से धातु पर दबाव बढ़ता है, जिससे उसकी मोटाई में कमी (reduction) आती है।
Reducing the roll gap increases the compressive force on the workpiece, resulting in a greater reduction in the thickness of the metal strip.
218.
फोर्जिंग के दौरान 'लैप्स' (Laps) दोष का मुख्य कारण क्या है?
What is the primary cause of 'laps' defects during forging?
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Answer: (B)

धातु का अनुचित प्रवाह
Improper flow of metal

लैप्स तब होते हैं जब धातु का एक हिस्सा दूसरे हिस्से पर मुड़ जाता है और जुड़ता नहीं है, जो अक्सर अनुचित धातु प्रवाह के कारण होता है।
Laps are surface defects caused by the folding of metal over itself during forging, usually due to incorrect metal flow patterns within the die.
219.
मशीनिंग के दौरान 'बिल्ट-अप एज' (Built-up Edge) का बनना मुख्य रूप से किस पर निर्भर करता है?
The formation of a 'Built-up Edge' (BUE) during machining primarily depends on what?
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Answer: (B)

काटने की गति और तापमान
Cutting speed and temperature

बिल्ट-अप एज तब बनता है जब वर्कपीस की सामग्री टूल के चेहरे पर चिपक जाती है, जो उच्च काटने के तापमान और गति के कारण होती है।
BUE occurs due to the welding of workpiece material onto the tool face, which is heavily influenced by high cutting temperatures and specific speed ranges.
220.
वायर ड्राइंग प्रक्रिया में, 'डाई' का कोण कम रखने से क्या परिणाम होगा?
In the wire drawing process, what is the result of keeping a smaller 'die angle'?
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Answer: (A)

ड्राइंग बल बढ़ जाता है
Drawing force increases

छोटा डाई कोण घर्षण बढ़ाता है, जिससे तार को खींचने के लिए अधिक बल (drawing force) की आवश्यकता होती है।
A smaller die angle increases the contact area and friction between the wire and the die, which in turn necessitates a higher drawing force.
221.
मशीनिंग में 'ऑर्थोगोनल कटिंग' (Orthogonal Cutting) का क्या अर्थ है?
What does 'orthogonal cutting' mean in machining?
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Answer: (A)

कटिंग टूल के किनारे का वर्कपीस के लंबवत होना
Cutting tool edge is perpendicular to the direction of tool travel

ऑर्थोगोनल कटिंग में कटिंग टूल का मुख्य कटिंग एज वर्कपीस की गति की दिशा के लंबवत (90 डिग्री) होता है।
In orthogonal cutting, the cutting edge of the tool is perpendicular to the direction of the relative motion between the tool and the workpiece.
222.
निम्नलिखित में से कौन सी प्रक्रिया 'हटाने वाली विनिर्माण प्रक्रिया' (subtractive manufacturing) का उदाहरण है?
Which of the following processes is an example of a 'subtractive manufacturing' process?
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Answer: (B)

मशीनिंग
Machining

मशीनिंग में सामग्री को वर्कपीस से काटकर हटाया जाता है, इसलिए इसे सबट्रैक्टिव कहा जाता है।
In machining, material is removed from a workpiece by cutting, hence it is classified as subtractive.
223.
इनमें से कौन सी प्रक्रिया 'प्लास्टिक विरूपण प्रक्रिया' (plastic deformation process) के अंतर्गत आती है?
Which of these processes falls under the 'plastic deformation process' category?
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Answer: (C)

रोलिंग
Rolling

रोलिंग एक बल्क डिफॉर्मेशन प्रक्रिया है जहाँ धातु को प्लास्टिक क्षेत्र में आकार दिया जाता है।
Rolling is a bulk deformation process where metal is shaped within its plastic region.
224.
3D प्रिंटिंग या 'एडिटिव मैन्युफैक्चरिंग' को किस आधार पर वर्गीकृत किया जाता है?
On what basis is 3D printing or 'additive manufacturing' classified?
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Answer: (A)

सामग्री को जोड़कर लेयर बनाना
Adding material layer by layer

एडिटिव मैन्युफैक्चरिंग में सामग्री को एक-एक परत करके जोड़ा जाता है।
Additive manufacturing builds parts by adding material layer upon layer.
225.
कास्टिंग (ढलाई) प्रक्रिया को किस मुख्य श्रेणी में रखा जाता है?
In which major category is the casting process placed?
Show answer and explanation

Answer: (B)

मटेरियल शेपिंग प्रोसेस
Material shaping process

कास्टिंग एक आकार देने वाली (shaping) प्रक्रिया है जिसमें पिघली हुई धातु को सांचे में डाला जाता है।
Casting is a shaping process where molten metal is poured into a mold to achieve the desired shape.
226.
फोर्जिंग प्रक्रिया को किस प्रकार वर्गीकृत किया जाता है?
How is the forging process classified?
Show answer and explanation

Answer: (C)

दोनों (कोल्ड और हॉट वर्किंग)
Both (cold and hot working)

फोर्जिंग तापमान के आधार पर कोल्ड और हॉट दोनों प्रकार की हो सकती है।
Forging can be performed as either cold or hot working depending on the temperature relative to recrystallization.
227.
वेल्डिंग, ब्रेजिंग और सोल्डरिंग को किस आधार पर एक समूह में रखा जाता है?
On what basis are welding, brazing, and soldering grouped together?
Show answer and explanation

Answer: (C)

जॉइनिंग (जुड़ने वाली) प्रक्रियाएं
Joining processes

ये सभी धातु के दो या दो से अधिक टुकड़ों को आपस में जोड़ने के तरीके हैं।
These are all methods used to join two or more pieces of metal together.
228.
पाउडर मेटलर्जी (Powder Metallurgy) को किस श्रेणी में वर्गीकृत किया जाता है?
In which category is Powder Metallurgy classified?
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Answer: (A)

नॉन-ट्रेडिशनल मैन्युफैक्चरिंग
Non-traditional manufacturing

पाउडर मेटलर्जी एक विशेष प्रक्रिया है जो पारंपरिक कास्टिंग या मशीनिंग से अलग है।
Powder metallurgy is a specialized process distinct from traditional casting or machining methods.
229.
इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग (ECM) किस श्रेणी की विनिर्माण प्रक्रिया है?
To which category of manufacturing process does Electrochemical Machining (ECM) belong?
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Answer: (C)

केमिकल प्रोसेस
Chemical process

ECM में धातु को हटाने के लिए इलेक्ट्रोकेमिकल विघटन का उपयोग किया जाता है, इसलिए यह केमिकल है।
ECM uses electrochemical dissolution to remove material, thus it is classified as a chemical process.
230.
निम्नलिखित में से कौन सा 'नॉन-कन्वेंशनल' (गैर-पारंपरिक) मशीनिंग का प्रकार है?
Which of the following is a type of 'non-conventional' machining?
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Answer: (C)

लेजर बीम मशीनिंग
Laser beam machining

लेजर बीम मशीनिंग का उपयोग उन धातुओं के लिए किया जाता है जिन्हें पारंपरिक टूल से काटना कठिन है।
Laser beam machining is used for materials that are difficult to cut with traditional mechanical tools.
231.
धातुओं के 'फोर्जिंग' (forging) के लिए सबसे उपयुक्त तापमान सीमा क्या है?
What is the most suitable temperature range for 'forging' of metals?
Show answer and explanation

Answer: (B)

पुन: क्रिस्टलीकरण तापमान से ऊपर
Above recrystallization temperature

हॉट फोर्जिंग प्रक्रिया आमतौर पर पुन: क्रिस्टलीकरण तापमान से ऊपर की जाती है ताकि धातु अधिक लचीली हो जाए।
Hot forging is typically performed above the recrystallization temperature to ensure the metal is sufficiently ductile.
232.
धातु काटने की मशीनिंग में 'टूल वियर' (tool wear) मुख्य रूप से कहाँ होता है?
Where does 'tool wear' primarily occur in metal cutting machining?
Show answer and explanation

Answer: (B)

रेक और फ्लैंक सतह पर
On the rake and flank surfaces

टूल वियर मुख्य रूप से रेक फेस (चिप के घर्षण के कारण) और फ्लैंक फेस (वर्कपीस के घर्षण के कारण) पर होता है।
Tool wear occurs primarily on the rake face due to chip friction and the flank face due to workpiece contact.
233.
कास्टिंग में 'राइजर' (riser) का उपयोग क्यों किया जाता है?
Why is a 'riser' used in casting?
Show answer and explanation

Answer: (C)

धातु के जमने पर संकुचन की भरपाई के लिए
To compensate for shrinkage during solidification

राइजर पिघली हुई धातु का एक अतिरिक्त भंडार है जो जमने के दौरान होने वाले संकुचन को पूरा करता है।
A riser acts as an extra reservoir of molten metal to compensate for shrinkage as the casting solidifies.
234.
धातु के 'एक्सट्रूज़न' (extrusion) के दौरान, धातु के प्रवाह को नियंत्रित करने के लिए किसका उपयोग किया जाता है?
During metal 'extrusion', what is used to shape the metal flow?
Show answer and explanation

Answer: (A)

डाई (Die)
Die

एक्सट्रूज़न में, धातु को एक डाई के माध्यम से जबरन गुजारा जाता है ताकि उसे वांछित क्रॉस-सेक्शनल आकार मिल सके।
In extrusion, metal is forced through a die to produce a desired cross-sectional shape.
235.
मशीनिंग में 'कटिंग फ्लूइड' (cutting fluid) के क्या कार्य हैं?
What are the functions of a 'cutting fluid' in machining?
Show answer and explanation

Answer: (C)

लुब्रिकेशन और ठंडा करना दोनों
Both lubrication and cooling

कटिंग फ्लूइड घर्षण कम करता है (लुब्रिकेशन) और उत्पन्न गर्मी को दूर करता है (ठंडा करना)।
Cutting fluids reduce friction (lubrication) and dissipate the heat generated during machining (cooling).
236.
वेल्डिंग में 'पोरोसिटी' (porosity) दोष का मुख्य कारण क्या है?
What is the primary cause of 'porosity' defect in welding?
Show answer and explanation

Answer: (B)

वेल्डिंग क्षेत्र में नमी या गैसें
Moisture or gases in the weld zone

पोरोसिटी तब होती है जब गैसें जमने से पहले वेल्ड पूल से बाहर नहीं निकल पाती हैं, जो अक्सर नमी के कारण होता है।
Porosity occurs when gases are trapped in the weld pool during solidification, often caused by moisture or contaminants.
237.
धातु को 'एनीलिंग' (annealing) करने का मुख्य उद्देश्य क्या है?
What is the primary purpose of 'annealing' a metal?
Show answer and explanation

Answer: (B)

तन्यता (ductility) बढ़ाना और आंतरिक तनाव कम करना
To increase ductility and relieve internal stresses

एनीलिंग धातु को नरम बनाने, उसकी लचीलापन बढ़ाने और आंतरिक तनाव को दूर करने के लिए की जाने वाली एक ऊष्मा उपचार प्रक्रिया है।
Annealing is a heat treatment process used to soften the metal, increase ductility, and relieve internal stresses.
238.
एक वेल्डिंग प्रक्रिया में यदि करंट 200 एम्पीयर है और वोल्टेज 25 वोल्ट है, तो पावर इनपुट क्या होगा?
In a welding process, if the current is 200 Amperes and the voltage is 25 Volts, what will be the power input?
Show answer and explanation

Answer: (B)

5000 वाट
5000 Watts

पावर इनपुट की गणना P = V × I सूत्र का उपयोग करके की जाती है। यहाँ 25 × 200 = 5000 वाट है।
Power input is calculated using the formula P = V × I. Here, 25 × 200 = 5000 Watts.
239.
यदि एक टर्निंग ऑपरेशन में कटिंग गति 30 मीटर प्रति मिनट है और कार्य का व्यास 100 मिलीमीटर है, तो आरपीएम (RPM) की गणना के लिए सूत्र क्या होगा?
If the cutting speed in a turning operation is 30 meters per minute and the diameter of the work is 100 millimeters, what will be the formula to calculate RPM?
Show answer and explanation

Answer: (A)

RPM = (1000 × 30) / (π × 100)

कटिंग गति का सूत्र V = (πDN) / 1000 है, जहाँ N (RPM) = (1000 × V) / (π × D) होता है।
The formula for cutting speed is V = (πDN) / 1000, where N (RPM) = (1000 × V) / (π × D).
240.
एक कास्टिंग प्रक्रिया में, यदि मोल्ड का आयतन 500 घन सेंटीमीटर है और धातु का घनत्व 7 ग्राम प्रति घन सेंटीमीटर है, तो आवश्यक धातु का द्रव्यमान क्या होगा?
In a casting process, if the volume of the mold is 500 cubic centimeters and the density of the metal is 7 grams per cubic centimeter, what will be the mass of the metal required?
Show answer and explanation

Answer: (A)

3500 ग्राम
3500 grams

द्रव्यमान की गणना द्रव्यमान = आयतन × घनत्व के रूप में की जाती है। 500 × 7 = 3500 ग्राम।
Mass is calculated as Mass = Volume × Density. 500 × 7 = 3500 grams.
241.
मेटल कटिंग में, यदि फीड 0.2 मिलीमीटर प्रति रिवोल्यूशन है और स्पिंडल की गति 500 आरपीएम है, तो कटिंग की गति (मिलीमीटर प्रति मिनट में) क्या होगी?
In metal cutting, if the feed is 0.2 millimeters per revolution and the spindle speed is 500 RPM, what will be the feed rate in millimeters per minute?
Show answer and explanation

Answer: (A)

100 मिलीमीटर प्रति मिनट
100 millimeters per minute

फीड दर = फीड प्रति रिवोल्यूशन × आरपीएम। अतः 0.2 × 500 = 100 मिलीमीटर प्रति मिनट।
Feed rate = Feed per revolution × RPM. Thus, 0.2 × 500 = 100 millimeters per minute.
242.
एक शीट मेटल बेंडिंग ऑपरेशन में, यदि बेंडिंग कोण 90 डिग्री है और बेंड अलाउंस का सूत्र उपयोग किया जाता है, तो तटस्थ अक्ष (Neutral Axis) के सापेक्ष लंबाई क्या होती है?
In a sheet metal bending operation, if the bending angle is 90 degrees and the bend allowance formula is used, what is the length relative to the neutral axis?
Show answer and explanation

Answer: (A)

चाप की लंबाई के बराबर
Equal to arc length

बेंड अलाउंस वह लंबाई है जो तटस्थ अक्ष के साथ बेंड के दौरान खिंचाव को दर्शाती है, जो चाप की लंबाई के बराबर होती है।
Bend allowance is the length along the neutral axis that represents the stretch during bending, equal to the arc length.
243.
यदि एक ड्रिलिंग ऑपरेशन में ड्रिल का व्यास 10 मिलीमीटर है और कटिंग गति 31.4 मीटर प्रति मिनट है, तो आरपीएम का मान लगभग क्या होगा? (π = 3.14 लें)
If the drill diameter in a drilling operation is 10 millimeters and the cutting speed is 31.4 meters per minute, what will be the approximate value of RPM? (Take π = 3.14)
Show answer and explanation

Answer: (A)

1000 आरपीएम
1000 RPM

सूत्र N = (1000 × V) / (π × D) का उपयोग करें। N = (1000 × 31.4) / (3.14 × 10) = 31400 / 31.4 = 1000 आरपीएम।
Use the formula N = (1000 × V) / (π × D). N = (1000 × 31.4) / (3.14 × 10) = 31400 / 31.4 = 1000 RPM.
244.
यदि एक मिलिंग मशीन में कटर के दांतों की संख्या 10 है और फीड प्रति दांत 0.05 मिलीमीटर है, तो 200 आरपीएम पर टेबल फीड क्या होगी?
If a milling machine has 10 cutter teeth and the feed per tooth is 0.05 millimeters, what will be the table feed at 200 RPM?
Show answer and explanation

Answer: (A)

100 मिलीमीटर प्रति मिनट
100 millimeters per minute

टेबल फीड = आरपीएम × दांतों की संख्या × फीड प्रति दांत। 200 × 10 × 0.05 = 100 मिलीमीटर प्रति मिनट।
Table feed = RPM × Number of teeth × Feed per tooth. 200 × 10 × 0.05 = 100 millimeters per minute.
245.
एक इलेक्ट्रोकेमिकल मशीनिंग (ECM) प्रक्रिया में, फैराडे के प्रथम नियम के अनुसार, जमा हुआ द्रव्यमान (m) किसके सीधे आनुपातिक होता है?
In an Electrochemical Machining (ECM) process, according to Faraday's first law, the mass deposited (m) is directly proportional to which of the following?
Show answer and explanation

Answer: (A)

समय और करंट
Time and current

फैराडे का नियम कहता है कि m = ZIt, जहाँ I करंट है और t समय है, इसलिए द्रव्यमान करंट और समय के आनुपातिक है।
Faraday's law states that m = ZIt, where I is current and t is time, so mass is proportional to current and time.
246.
यदि किसी धातु को 500 डिग्री सेल्सियस से 200 डिग्री सेल्सियस तक ठंडा किया जाता है, तो तापमान में परिवर्तन (ΔT) क्या है?
If a metal is cooled from 500 degrees Celsius to 200 degrees Celsius, what is the change in temperature (ΔT)?
Show answer and explanation

Answer: (A)

300 डिग्री सेल्सियस
300 degrees Celsius

तापमान में परिवर्तन ΔT = T_initial - T_final होता है। 500 - 200 = 300 डिग्री सेल्सियस।
The change in temperature ΔT = T_initial - T_final. 500 - 200 = 300 degrees Celsius.
247.
निम्नलिखित में से कौन सा 'कोल्ड वर्किंग' (Cold Working) का एक लाभ नहीं है?
Which of the following is NOT an advantage of cold working?
Show answer and explanation

Answer: (C)

धातु की डक्टिलिटी में वृद्धि
Increase in ductility of the metal

कोल्ड वर्किंग के दौरान 'वर्क हार्डनिंग' होती है, जिससे धातु की कठोरता बढ़ती है लेकिन डक्टिलिटी (तन्यता) कम हो जाती है।
Cold working causes 'work hardening', which increases the hardness of the metal but decreases its ductility.
248.
मशीनिंग के दौरान, 'बिल्ट-अप एज' (Built-up Edge) बनने का सबसे संभावित कारण क्या है?
During machining, what is the most likely cause of 'built-up edge' formation?
Show answer and explanation

Answer: (A)

उच्च तापमान और अत्यधिक दबाव
High temperature and excessive pressure

बिल्ट-अप एज उच्च तापमान और दबाव के कारण चिप की सामग्री का टूल फेस पर चिपक जाने से बनता है।
Built-up edge is formed when chip material welds onto the tool face due to high temperature and pressure.
249.
निम्नलिखित में से कौन सी वेल्डिंग प्रक्रिया एक 'ऑटोजीनस' (Autogenous) वेल्डिंग है?
Which of the following welding processes is an 'autogenous' welding process?
Show answer and explanation

Answer: (B)

लेजर बीम वेल्डिंग (फिलर रॉड के बिना)
Laser beam welding (without filler rod)

ऑटोजीनस वेल्डिंग वह है जिसमें किसी अतिरिक्त फिलर सामग्री का उपयोग किए बिना दो धातुओं को जोड़ा जाता है।
Autogenous welding is a process where two metals are joined without the use of any additional filler material.
250.
मशीनिंग में 'रेक एंगल' (Rake Angle) का मुख्य कार्य क्या है?
What is the primary function of the 'rake angle' in machining?
Show answer and explanation

Answer: (C)

चिप के प्रवाह को नियंत्रित करना
To control chip flow

रेक एंगल टूल का वह कोण है जो चिप के प्रवाह की दिशा को निर्धारित करता है और कटिंग की सुगमता को प्रभावित करता है।
The rake angle is the tool angle that determines the direction of chip flow and influences the ease of cutting.
251.
कास्टिंग में 'पोरस' (Porosity) दोष का क्या कारण है?
What is the cause of 'porosity' defect in casting?
Show answer and explanation

Answer: (B)

पिघली हुई धातु में गैसों का फंसना
Entrapment of gases in molten metal

पोरस दोष तब होता है जब पिघली हुई धातु में घुली हुई गैसें जमने के दौरान बाहर नहीं निकल पातीं और छोटे छेद बना देती हैं।
Porosity occurs when dissolved gases in the molten metal cannot escape during solidification, resulting in small holes.
252.
पुल-ब्रोचिंग (Pull Broaching) का उपयोग मुख्य रूप से किस लिए किया जाता है?
What is 'pull broaching' primarily used for?
Show answer and explanation

Answer: (B)

आंतरिक छेद को फिनिश करने और आकार देने के लिए
Finishing and sizing internal holes

ब्रोचिंग एक मशीनिंग प्रक्रिया है जिसका उपयोग मुख्य रूप से आंतरिक सतहों को सटीक आकार देने के लिए किया जाता है।
Broaching is a machining process primarily used for sizing and finishing internal surfaces with high precision.
253.
वेल्डिंग में 'अंडरकट' (Undercut) दोष का क्या अर्थ है?
What does an 'undercut' defect mean in welding?
Show answer and explanation

Answer: (B)

वेल्ड के किनारे पर खांचा (groove) बन जाना
Formation of a groove at the edge of the weld

अंडरकट एक वेल्ड दोष है जिसमें बेस मेटल का किनारा पिघल जाता है और वहां एक गहरा खांचा बन जाता है, जिससे जोड़ कमजोर हो जाता है।
An undercut is a weld defect where the base metal edge is melted away, forming a groove that weakens the joint.
254.
एक तार खींचने की प्रक्रिया (wire drawing) में, यदि प्रारंभिक व्यास 'd1' है और अंतिम व्यास 'd2' है, तो क्षेत्रफल में कमी (Area Reduction) का सूत्र क्या है?
In a wire drawing process, if the initial diameter is 'd1' and the final diameter is 'd2', what is the formula for area reduction?
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Answer: (A)

(d1^2 - d2^2) / d1^2

क्षेत्रफल में कमी प्रारंभिक और अंतिम क्षेत्रफल के अंतर को प्रारंभिक क्षेत्रफल से विभाजित करके निकाली जाती है।
Area reduction is calculated by dividing the difference between initial and final area by the initial area.
255.
फोर्जिंग प्रक्रिया में 'फोर्जिंग लोड' का मान किसके सीधे समानुपाती होता है?
In a forging process, the 'forging load' is directly proportional to which of the following?
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Answer: (A)

संपर्क क्षेत्र (Contact area)
Contact area

फोर्जिंग लोड, वर्कपीस के प्रोजेक्टेड एरिया (संपर्क क्षेत्र) और प्रवाह तनाव के गुणनफल के बराबर होता है।
Forging load is equal to the product of the projected area (contact area) of the workpiece and the flow stress.
256.
एक कास्टिंग प्रक्रिया में 'चेवरिनोव नियम' (Chvorinov's Rule) के अनुसार, जमने का समय (Solidification time) 'ts' का सूत्र क्या है?
According to 'Chvorinov's Rule' in a casting process, what is the formula for solidification time 'ts'?
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Answer: (A)

ts = B * (V/A)^n

चेवरिनोव नियम के अनुसार, जमने का समय कास्टिंग के आयतन और सतह क्षेत्र के अनुपात के 'n' घात के समानुपाती होता है।
According to Chvorinov's rule, solidification time is proportional to the nth power of the ratio of casting volume to surface area.
257.
ड्रिलिंग में 'कटिंग स्पीड' (v) की गणना के लिए कौन सा सूत्र उपयोग किया जाता है, जहाँ 'D' ड्रिल का व्यास और 'N' RPM है?
Which formula is used to calculate 'cutting speed' (v) in drilling, where 'D' is drill diameter and 'N' is RPM?
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Answer: (A)

v = (π * D * N) / 1000

ड्रिलिंग में कटिंग स्पीड मीटर प्रति मिनट में होती है, इसलिए व्यास 'D' (mm में) को 1000 से विभाजित किया जाता है।
In drilling, cutting speed is in meters per minute, so the diameter 'D' (in mm) is divided by 1000.
258.
आधुनिक औद्योगिक क्रांति में 'असेंबली लाइन' की अवधारणा को व्यावसायिक रूप से लोकप्रिय बनाने का श्रेय किसे दिया जाता है?
Who is credited with commercially popularizing the 'assembly line' concept during the modern industrial revolution?
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Answer: (A)

हेनरी फोर्ड
Henry Ford

हेनरी फोर्ड ने 1913 में फोर्ड मोटर कंपनी में चलती असेंबली लाइन की शुरुआत की थी, जिसने बड़े पैमाने पर उत्पादन में क्रांति ला दी।
Henry Ford introduced the moving assembly line at the Ford Motor Company in 1913, which revolutionized mass production.
259.
'इंटरचेंजेबल पार्ट्स' (विनिमेय पुर्जों) की अवधारणा को सबसे पहले किस अमेरिकी आविष्कारक ने बढ़ावा दिया था?
Which American inventor first promoted the concept of 'interchangeable parts'?
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Answer: (B)

एली व्हिटनी
Eli Whitney

एली व्हिटनी ने 18वीं शताब्दी के अंत में अमेरिकी सेना के लिए मस्कट निर्माण में विनिमेय पुर्जों के उपयोग का प्रदर्शन किया था।
Eli Whitney demonstrated the use of interchangeable parts in the manufacture of muskets for the US Army in the late 18th century.
260.
वैज्ञानिक प्रबंधन (Scientific Management) के जनक के रूप में किसे जाना जाता है?
Who is known as the father of Scientific Management?
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Answer: (C)

फ्रेडरिक विंसलो टेलर
Frederick Winslow Taylor

फ्रेडरिक विंसलो टेलर ने 20वीं सदी की शुरुआत में विनिर्माण प्रक्रियाओं में दक्षता सुधारने के लिए वैज्ञानिक प्रबंधन के सिद्धांतों को प्रतिपादित किया था।
Frederick Winslow Taylor formulated the principles of scientific management in the early 20th century to improve efficiency in manufacturing processes.
261.
गंट चार्ट (Gantt Chart), जिसका उपयोग विनिर्माण शेड्यूलिंग में किया जाता है, का आविष्कार किसने किया था?
Who invented the Gantt Chart, which is used in manufacturing scheduling?
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Answer: (A)

हेनरी गंट
Henry Gantt

हेनरी गंट ने 1910 के दशक में इस चार्ट को विकसित किया था, जो आज भी उत्पादन प्रबंधन में परियोजनाओं के समय-निर्धारण के लिए मानक है।
Henry Gantt developed this chart in the 1910s, which remains a standard for project scheduling in production management today.
262.
टोयोटा प्रोडक्शन सिस्टम (TPS) के वास्तुकार और 'लीन मैन्युफैक्चरिंग' के प्रणेता कौन थे?
Who was the architect of the Toyota Production System (TPS) and a pioneer of 'Lean Manufacturing'?
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Answer: (B)

ताइची ओहनो
Taiichi Ohno

ताइची ओहनो को टोयोटा में 'जस्ट-इन-टाइम' (JIT) उत्पादन प्रणाली विकसित करने का श्रेय दिया जाता है।
Taiichi Ohno is credited with developing the 'Just-in-Time' (JIT) production system at Toyota.
263.
विश्व में पहली बार औद्योगिक स्तर पर 'सीएनसी' (CNC) मशीनिंग का विकास किस दशक में हुआ था?
In which decade was 'CNC' machining first developed at an industrial level?
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Answer: (C)

1950 के दशक
1950s

संख्यात्मक नियंत्रण (Numerical Control) का विकास 1950 के दशक की शुरुआत में जॉन टी. पार्सन्स द्वारा किया गया था।
Numerical Control was developed in the early 1950s by John T. Parsons.
264.
जापानी विनिर्माण में 'काइसेन' (Kaizen) शब्द का मुख्य अर्थ क्या है?
What is the core meaning of the term 'Kaizen' in Japanese manufacturing?
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Answer: (B)

निरंतर सुधार
Continuous improvement

काइसेन का अर्थ है 'बेहतर के लिए बदलाव', जो कार्यस्थल में निरंतर और वृद्धिशील सुधार पर केंद्रित है।
Kaizen means 'change for the better', focusing on continuous and incremental improvements in the workplace.
265.
'सिक्स सिग्मा' (Six Sigma) गुणवत्ता नियंत्रण पद्धति को किस कंपनी द्वारा 1980 के दशक में लोकप्रिय बनाया गया था?
Which company popularized the 'Six Sigma' quality control methodology in the 1980s?
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Answer: (B)

मोटोरोला
Motorola

सिक्स सिग्मा की शुरुआत 1986 में मोटोरोला के इंजीनियर बिल स्मिथ द्वारा की गई थी ताकि विनिर्माण दोषों को कम किया जा सके।
Six Sigma was initiated in 1986 by Motorola engineer Bill Smith to reduce manufacturing defects.
266.
'पोका-योके' (Poka-Yoke) शब्द, जिसका अर्थ 'गलती-प्रूफिंग' है, किस औद्योगिक दर्शन का हिस्सा है?
The term 'Poka-Yoke', meaning 'mistake-proofing', is part of which industrial philosophy?
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Answer: (B)

लीन मैन्युफैक्चरिंग
Lean Manufacturing

पोका-योके शब्द शिगेओ शिंगो द्वारा लोकप्रिय बनाया गया था और यह लीन मैन्युफैक्चरिंग का एक प्रमुख उपकरण है।
The term Poka-Yoke was popularized by Shigeo Shingo and is a key tool of Lean Manufacturing.
267.
3D प्रिंटिंग का आविष्कार, जिसे 'स्टीरियोलिथोग्राफी' के रूप में जाना जाता है, किसने किया था?
Who invented 3D printing, originally known as 'Stereolithography'?
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Answer: (A)

चक हल
Chuck Hull

चक हल ने 1983 में स्टीरियोलिथोग्राफी का आविष्कार किया था, जो 3D प्रिंटिंग की पहली व्यावसायिक तकनीक थी।
Chuck Hull invented stereolithography in 1983, which was the first commercial technology for 3D printing.
268.
एक धातु की चादर की मोटाई को 500 मिलीमीटर से 400 मिलीमीटर तक कम करने के लिए रोलिंग प्रक्रिया में, ड्राफ्ट का मान क्या होगा?
In a rolling process where a metal sheet's thickness is reduced from 500 mm to 400 mm, what will be the value of the draft?
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Answer: (A)

100 मिलीमीटर
100 mm

ड्राफ्ट प्रारंभिक मोटाई और अंतिम मोटाई का अंतर होता है। यहाँ 500 - 400 = 100 मिलीमीटर है।
Draft is defined as the difference between the initial thickness and the final thickness. Here, 500 - 400 = 100 mm.
269.
यदि एक मशीनिंग ऑपरेशन में कटिंग गति 30 मीटर प्रति मिनट है और कार्य का व्यास 100 मिलीमीटर है, तो आरपीएम (RPM) की गणना करें (सूत्र N = 1000V / πD का उपयोग करें)।
If the cutting speed is 30 m/min and the workpiece diameter is 100 mm, calculate the RPM using the formula N = 1000V / πD.
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Answer: (A)

95.5 आरपीएम
95.5 RPM

सूत्र में मान रखने पर: (1000 * 30) / (3.14 * 100) = 30000 / 314 = 95.5 आरपीएम।
Substituting values in the formula: (1000 * 30) / (3.14 * 100) = 30000 / 314 = 95.5 RPM.
270.
एक वेल्डिंग प्रक्रिया में यदि वोल्टेज 20 वोल्ट और करंट 150 एम्पीयर है, तो वेल्डिंग पावर (वाट में) क्या होगी?
In a welding process, if the voltage is 20 V and the current is 150 A, what will be the welding power in Watts?
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Answer: (A)

3000 वाट
3000 Watts

पावर की गणना P = V * I से की जाती है। अतः 20 * 150 = 3000 वाट।
Power is calculated using P = V * I. Therefore, 20 * 150 = 3000 Watts.
271.
एक कास्टिंग प्रक्रिया में, यदि पैटर्न का आयतन 2000 घन सेंटीमीटर है और धातु का आयतन 1900 घन सेंटीमीटर है, तो श्रिंकेज (सिकुड़न) का प्रतिशत क्या है?
In a casting process, if the pattern volume is 2000 cc and metal volume is 1900 cc, what is the percentage of shrinkage?
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Answer: (A)

5 प्रतिशत
5 percent

श्रिंकेज प्रतिशत = [(2000-1900)/2000] * 100 = 5 प्रतिशत।
Shrinkage percentage = [(2000-1900)/2000] * 100 = 5 percent.
272.
यदि एक लेथ मशीन पर फीड 0.2 मिलीमीटर प्रति रिवोल्यूशन है और स्पिंडल की गति 400 आरपीएम है, तो कटिंग गति की गणना करें (यदि व्यास 50 मिलीमीटर है, V = πDN/1000)।
If the feed is 0.2 mm/rev and spindle speed is 400 RPM on a lathe, calculate the cutting speed (diameter = 50 mm, V = πDN/1000).
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Answer: (A)

62.8 मीटर प्रति मिनट
62.8 m/min

V = (3.14 * 50 * 400) / 1000 = 62.8 मीटर प्रति मिनट।
V = (3.14 * 50 * 400) / 1000 = 62.8 m/min.
273.
एक फोर्जिंग प्रेस में, यदि 50 किलोन्यूटन का बल 0.05 वर्ग मीटर के क्षेत्र पर लगाया जाता है, तो प्रतिबल (Stress) का मान क्या होगा?
In a forging press, if a force of 50 kN is applied over an area of 0.05 sq meters, what will be the stress value?
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Answer: (A)

1000 किलोपास्कल
1000 kPa

प्रतिबल = बल / क्षेत्रफल = 50 / 0.05 = 1000 किलोपास्कल।
Stress = Force / Area = 50 / 0.05 = 1000 kPa.
274.
एक मिलिंग ऑपरेशन में, यदि कटर के 10 दांत हैं और यह 200 आरपीएम पर घूम रहा है, तो प्रति मिनट दांतों की संख्या (दांतों की आवृत्ति) क्या होगी?
In a milling operation, if the cutter has 10 teeth and rotates at 200 RPM, what is the frequency of teeth per minute?
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Answer: (A)

2000

आवृत्ति = दांतों की संख्या * आरपीएम = 10 * 200 = 2000।
Frequency = Number of teeth * RPM = 10 * 200 = 2000.
275.
यदि एक ड्रिलिंग ऑपरेशन में ड्रिल की गति 500 आरपीएम है और ड्रिल किया जाने वाला छेद 10 मिलीमीटर गहरा है, जिसे 0.1 मिलीमीटर प्रति सेकंड की दर से काटा जाता है, तो समय क्या लगेगा?
If a drilling operation has a speed of 500 RPM and the hole is 10 mm deep, cut at a rate of 0.1 mm/sec, what is the time taken?
Show answer and explanation

Answer: (A)

100 सेकंड
100 seconds

समय = गहराई / दर = 10 / 0.1 = 100 सेकंड।
Time = Depth / Rate = 10 / 0.1 = 100 seconds.
276.
एक हाइड्रोलिक प्रेस में, यदि छोटे पिस्टन का क्षेत्रफल 0.01 वर्ग मीटर और बड़े पिस्टन का 0.1 वर्ग मीटर है, तो 100 न्यूटन के बल से कितना भार उठाया जा सकता है?
In a hydraulic press, if the small piston area is 0.01 sqm and the large piston is 0.1 sqm, what load can be lifted by 100 N force?
Show answer and explanation

Answer: (A)

1000 न्यूटन
1000 N

पास्कल के नियम के अनुसार, F1/A1 = F2/A2। अतः 100/0.01 = F2/0.1, जिससे F2 = 1000 न्यूटन।
According to Pascal's Law, F1/A1 = F2/A2. Thus, 100/0.01 = F2/0.1, resulting in F2 = 1000 N.
277.
वेल्डिंग में 'स्लैग इनक्लूजन' (slag inclusion) मुख्य रूप से किसके कारण होता है?
What is the primary cause of 'slag inclusion' in welding?
Show answer and explanation

Answer: (B)

गलत इलेक्ट्रोड कोण और बहुत अधिक वेल्डिंग गति
Incorrect electrode angle and excessive welding speed

स्लैग इनक्लूजन तब होता है जब वेल्डिंग की गति बहुत अधिक होती है और इलेक्ट्रोड को सही कोण पर नहीं रखा जाता, जिससे स्लैग पिघली हुई धातु के नीचे दब जाता है।
Slag inclusion occurs when the welding speed is too high and the electrode angle is incorrect, causing the slag to get trapped beneath the molten metal.
278.
कास्ट आयरन (ढलवां लोहा) की वेल्डिंग करना कठिन क्यों माना जाता है?
Why is welding of cast iron considered difficult?
Show answer and explanation

Answer: (C)

इसमें कार्बन की मात्रा अधिक होती है जिससे यह भंगुर (brittle) हो जाता है
It has high carbon content making it brittle

कास्ट आयरन में कार्बन की मात्रा अधिक होती है, जो वेल्डिंग के दौरान तेजी से ठंडा होने पर दरारें पैदा करती है और इसे भंगुर बना देती है।
Cast iron has high carbon content, which leads to crack formation during rapid cooling after welding, making it brittle.
279.
ड्रिलिंग प्रक्रिया में 'चीजल एज' (chisel edge) का मुख्य कार्य क्या है?
What is the primary function of the 'chisel edge' in a drilling process?
Show answer and explanation

Answer: (B)

ड्रिल को केंद्र में रखने के लिए
To center the drill

ड्रिल बिट का चीजल एज स्वयं धातु को नहीं काटता, बल्कि यह ड्रिल को कार्यक्षेत्र पर सही स्थिति में केंद्रित (locate) करने में मदद करता है।
The chisel edge of a drill bit does not cut the metal itself; rather, it helps in locating and centering the drill on the workpiece.
280.
सैंड कास्टिंग में 'रेजर' (riser) का उपयोग क्यों किया जाता है?
Why is a 'riser' used in sand casting?
Show answer and explanation

Answer: (C)

ठोस होने के दौरान धातु के संकुचन (shrinkage) की भरपाई करने के लिए
To compensate for metal shrinkage during solidification

रेजर एक अतिरिक्त जलाशय है जो पिघली हुई धातु की आपूर्ति करता है ताकि ठंडा होने पर होने वाली संकुचन क्षतिपूर्ति हो सके।
A riser is an extra reservoir that supplies molten metal to compensate for the shrinkage that occurs during cooling.
281.
मशीनिंग में 'बिल्ट-अप एज' (Built-up edge) का मुख्य कारण क्या है?
What is the primary cause of 'Built-up edge' in machining?
Show answer and explanation

Answer: (C)

टूल और चिप के बीच उच्च घर्षण और दबाव
High friction and pressure between tool and chip

बिल्ट-अप एज तब बनता है जब वर्कपीस की सामग्री टूल के चेहरे पर चिपक जाती है, जो अत्यधिक घर्षण और तापमान के कारण होता है।
A built-up edge forms when workpiece material welds onto the tool face due to high friction and temperature at the tool-chip interface.
282.
लेथ मशीन पर 'थ्रेड कटिंग' (thread cutting) के दौरान लीड स्क्रू का क्या कार्य है?
What is the function of the lead screw during 'thread cutting' on a lathe machine?
Show answer and explanation

Answer: (B)

कैरेज को वर्कपीस के सापेक्ष एक निश्चित गति से आगे बढ़ाने के लिए
To move the carriage at a specific rate relative to the workpiece

थ्रेड कटिंग के दौरान, लीड स्क्रू कैरेज को एक निश्चित पिच के साथ आगे बढ़ाता है ताकि सही थ्रेड का निर्माण हो सके।
During thread cutting, the lead screw advances the carriage at a specific pitch to ensure the creation of the correct thread.
283.
निम्नलिखित में से कौन सी प्रक्रिया धातु को हटाने (metal removal) की प्रक्रिया नहीं है?
Which of the following is NOT a metal removal process?
Show answer and explanation

Answer: (C)

रोलिंग
Rolling

रोलिंग एक 'मेटल फॉर्मिंग' प्रक्रिया है जिसमें सामग्री का आकार बदला जाता है, न कि उसे काटा या हटाया जाता है।
Rolling is a metal forming process where the shape of the material is changed, not cut or removed.
284.
एल्यूमीनियम की वेल्डिंग के लिए कौन सी गैस का उपयोग सुरक्षात्मक वातावरण (shielding gas) के रूप में किया जाता है?
Which gas is used as a shielding gas for welding aluminum?
Show answer and explanation

Answer: (B)

आर्गन
Argon

आर्गन एक निष्क्रिय गैस है जो वेल्डिंग क्षेत्र को वायुमंडलीय ऑक्सीजन से बचाती है, जो एल्यूमीनियम के लिए आवश्यक है।
Argon is an inert gas that protects the welding area from atmospheric oxygen, which is essential for aluminum welding.
285.
एक धातु की चादर को 500 मिलीमीटर चौड़ाई से 400 मिलीमीटर चौड़ाई तक कम किया जाता है। यदि प्रारंभिक मोटाई 10 मिलीमीटर है और अंतिम मोटाई 8 मिलीमीटर है, तो कुल ड्राफ्ट की गणना मिलीमीटर में करें।
A metal sheet is reduced from a width of 500 mm to 400 mm. If the initial thickness is 10 mm and the final thickness is 8 mm, calculate the total draft in millimeters.
Show answer and explanation

Answer: (A)

2 मिलीमीटर
2 mm

ड्राफ्ट का अर्थ मोटाई में कमी है। प्रारंभिक मोटाई 10 मिलीमीटर और अंतिम मोटाई 8 मिलीमीटर है, इसलिए ड्राफ्ट 10 - 8 = 2 मिलीमीटर होगा।
Draft is defined as the reduction in thickness. Since initial thickness is 10 mm and final thickness is 8 mm, the draft is 10 - 8 = 2 mm.
286.
एक खराद मशीन पर 50 मिलीमीटर व्यास वाले कार्यखंड को 200 चक्कर प्रति मिनट की गति से घुमाया जा रहा है। काटने की गति (कटिंग स्पीड) मीटर प्रति मिनट में क्या होगी? (मान लें π = 3.14)
A workpiece with a 50 mm diameter is rotated at 200 RPM on a lathe. What will be the cutting speed in meters per minute? (Assume π = 3.14)
Show answer and explanation

Answer: (A)

31.4 मीटर/मिनट
31.4 m/min

कटिंग स्पीड का सूत्र V = (π * D * N) / 1000 है। गणना: (3.14 * 50 * 200) / 1000 = 31.4 मीटर/मिनट।
The cutting speed formula is V = (π * D * N) / 1000. Calculation: (3.14 * 50 * 200) / 1000 = 31.4 m/min.
287.
यदि एक ड्रिलिंग प्रक्रिया में ड्रिल का व्यास 20 मिलीमीटर है और फीड दर 0.2 मिलीमीटर प्रति चक्कर है, तो 100 मिलीमीटर की गहराई तक ड्रिल करने के लिए आवश्यक चक्करों की संख्या ज्ञात करें।
In a drilling process, if the drill diameter is 20 mm and the feed rate is 0.2 mm per revolution, find the number of revolutions required to drill a depth of 100 mm.
Show answer and explanation

Answer: (A)

500 चक्कर
500 revolutions

चक्करों की संख्या गहराई को फीड दर से विभाजित करके प्राप्त की जाती है। 100 / 0.2 = 500 चक्कर।
Number of revolutions is obtained by dividing depth by feed rate. 100 / 0.2 = 500 revolutions.
288.
एक वेल्डिंग प्रक्रिया में यदि वोल्टेज 20 वोल्ट है और करंट 150 एम्पीयर है, तो वेल्डिंग शक्ति (पावर) वाट में कितनी होगी?
In a welding process, if the voltage is 20 Volts and the current is 150 Amperes, what will be the welding power in Watts?
Show answer and explanation

Answer: (A)

3000 वाट
3000 Watts

शक्ति का सूत्र P = V * I है। इसलिए, 20 * 150 = 3000 वाट।
The formula for power is P = V * I. Therefore, 20 * 150 = 3000 Watts.
289.
एक मिलिंग कटर जिसमें 10 दांते (teeth) हैं, 300 चक्कर प्रति मिनट पर घूम रहा है। यदि प्रति दांत फीड 0.1 मिलीमीटर है, तो टेबल की फीड दर (मिलीमीटर प्रति मिनट) क्या होगी?
A milling cutter with 10 teeth is rotating at 300 RPM. If the feed per tooth is 0.1 mm, what will be the table feed rate in mm per minute?
Show answer and explanation

Answer: (A)

300 मिलीमीटर/मिनट
300 mm/min

टेबल फीड दर = चक्कर प्रति मिनट * दातों की संख्या * प्रति दांत फीड। 300 * 10 * 0.1 = 300 मिलीमीटर/मिनट।
Table feed rate = RPM * Number of teeth * Feed per tooth. 300 * 10 * 0.1 = 300 mm/min.
290.
एक खराद पर 100 मिलीमीटर लंबाई का एक कट 2 मिलीमीटर प्रति चक्कर की फीड के साथ 50 चक्कर प्रति मिनट पर लगाया जाता है। कट पूरा करने में लगा समय (मिनट में) क्या होगा?
A cut of 100 mm length is made on a lathe at a feed of 2 mm per revolution and 50 RPM. What will be the time taken (in minutes) to complete the cut?
Show answer and explanation

Answer: (A)

1 मिनट
1 minute

समय = लंबाई / (फीड * चक्कर प्रति मिनट)। 100 / (2 * 50) = 100 / 100 = 1 मिनट।
Time = Length / (Feed * RPM). 100 / (2 * 50) = 100 / 100 = 1 minute.
291.
यदि एक सामग्री की तन्यता शक्ति (tensile strength) 400 मेगापास्कल है और सुरक्षा गुणांक (factor of safety) 4 है, तो सुरक्षित कार्य तनाव (safe working stress) कितना होगा?
If the tensile strength of a material is 400 MPa and the factor of safety is 4, what will be the safe working stress?
Show answer and explanation

Answer: (A)

100 मेगापास्कल
100 MPa

सुरक्षित कार्य तनाव = तन्यता शक्ति / सुरक्षा गुणांक। 400 / 4 = 100 मेगापास्कल।
Safe working stress = Tensile strength / Factor of safety. 400 / 4 = 100 MPa.
292.
एक हाइड्रोलिक प्रेस में, यदि पिस्टन का क्षेत्रफल 10 वर्ग सेंटीमीटर है और उस पर 500 न्यूटन का बल लगाया जाता है, तो उत्पन्न दबाव (pressure) पास्कल में क्या होगा? (1 पास्कल = 1 न्यूटन/वर्ग मीटर)
In a hydraulic press, if the piston area is 10 sq cm and a force of 500 N is applied, what will be the pressure generated in Pascals? (1 Pascal = 1 N/sq m)
Show answer and explanation

Answer: (A)

500,000 पास्कल
500,000 Pascals

दबाव = बल / क्षेत्रफल। 10 वर्ग सेमी = 0.001 वर्ग मीटर। 500 / 0.001 = 500,000 पास्कल।
Pressure = Force / Area. 10 sq cm = 0.001 sq m. 500 / 0.001 = 500,000 Pascals.
293.
एक धातु के तार को खींचकर उसकी लंबाई 100 मिलीमीटर से 150 मिलीमीटर कर दी जाती है। इंजीनियरिंग स्ट्रेन (engineering strain) का मान क्या होगा?
A metal wire is stretched to increase its length from 100 mm to 150 mm. What will be the value of engineering strain?
Show answer and explanation

Answer: (A)

0.5

इंजीनियरिंग स्ट्रेन = (परिवर्तन में लंबाई) / प्रारंभिक लंबाई। (150 - 100) / 100 = 50 / 100 = 0.5।
Engineering strain = (Change in length) / Original length. (150 - 100) / 100 = 50 / 100 = 0.5.
294.
वेल्डिंग के दौरान यदि आर्क की लंबाई बहुत अधिक बढ़ जाती है, तो इसका क्या प्रभाव पड़ता है?
What is the effect if the arc length increases significantly during welding?
Show answer and explanation

Answer: (B)

स्पैटर बढ़ जाता है और वेल्डिंग कमजोर हो जाती है
Spatter increases and weld becomes weak

आर्क की लंबाई बढ़ने से वोल्टेज बढ़ जाता है, जिससे आर्क अस्थिर हो जाती है और अत्यधिक स्पैटर उत्पन्न होता है।
Increased arc length leads to higher voltage, causing arc instability and excessive spatter formation.
295.
धातु को रोलिंग प्रक्रिया में गर्म करने का मुख्य कारण क्या है?
What is the primary reason for heating metal in a rolling process?
Show answer and explanation

Answer: (B)

धातु की प्रवाह क्षमता (flow stress) को कम करना
To reduce the flow stress of the metal

गर्म करने से धातु का प्रवाह प्रतिबल कम हो जाता है, जिससे उसे रोल करना आसान हो जाता है और रोलिंग मिल पर भार कम पड़ता है।
Heating reduces the flow stress of the metal, making it easier to roll and reducing the load on the rolling mill.
296.
फोर्जिंग प्रक्रिया में 'फ्लैश' (Flash) बनने का कारण क्या है?
What causes the formation of 'flash' in a forging process?
Show answer and explanation

Answer: (B)

डाई में अतिरिक्त धातु का होना
Excess metal in the die cavity

जब डाई की गुहा में धातु की मात्रा आवश्यक से अधिक होती है, तो वह बाहर निकलकर फ्लैश बनाती है।
When the volume of metal in the die cavity exceeds the required amount, it escapes to form flash.
297.
कास्टिंग में 'पोरस' (Porous) दोष होने का क्या कारण हो सकता है?
What can be the cause of 'porous' defects in casting?
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Answer: (A)

पिघली हुई धातु में गैसों का फंसना
Entrapment of gases in molten metal

पिघली हुई धातु में घुली हुई गैसें जमते समय बाहर निकलने की कोशिश करती हैं, जिससे छोटे छेद या पोरस दोष बनते हैं।
Dissolved gases in molten metal attempt to escape during solidification, resulting in small holes or porous defects.
298.
मशीनिंग के दौरान 'बिल्ट-अप एज' (Built-up Edge) बनने का सबसे मुख्य कारण क्या है?
What is the primary reason for the formation of 'Built-up Edge' during machining?
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Answer: (B)

उपकरण और चिप के बीच उच्च घर्षण और तापमान
High friction and temperature between tool and chip

उच्च तापमान और घर्षण के कारण चिप्स का पदार्थ कटिंग टूल की टिप पर चिपक जाता है, जिसे बिल्ट-अप एज कहते हैं।
High temperature and friction cause the chip material to weld to the cutting tool tip, forming a built-up edge.
299.
लेथ मशीन पर थ्रेड कटिंग के लिए 'लीड स्क्रू' का उपयोग क्यों किया जाता है?
Why is the 'lead screw' used for thread cutting on a lathe machine?
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Answer: (B)

कैरिज को सटीक गति प्रदान करने के लिए
To provide precise motion to the carriage

लीड स्क्रू कैरिज को एक निश्चित पिच के साथ आगे बढ़ाता है, जो थ्रेड की शुद्धता के लिए आवश्यक है।
The lead screw moves the carriage at a specific pitch, which is essential for the accuracy of the thread.
300.
वेल्डिंग में 'अंडरकट' (Undercut) दोष का क्या अर्थ है?
What does 'undercut' defect mean in welding?
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Answer: (B)

वेल्ड के किनारों पर खांचे (grooves) का बनना
Formation of grooves at the weld edges

अंडरकट तब होता है जब बहुत अधिक करंट या गलत कोण के कारण बेस मेटल पिघलकर किनारे से हट जाता है और वहां गड्ढा बन जाता है।
Undercut occurs when excessive current or incorrect angle causes base metal to melt away from the edge, creating a groove.
301.
एक्सट्रूज़न (Extrusion) प्रक्रिया में धातु का प्रवाह कैसा होता है?
What is the nature of metal flow in the extrusion process?
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Answer: (B)

संपीड़न (Compression)
Compression

एक्सट्रूज़न में धातु को एक डाई के माध्यम से उच्च संपीड़न बल के तहत धकेला जाता है ताकि वांछित आकार प्राप्त हो सके।
In extrusion, metal is pushed through a die under high compressive force to achieve the desired shape.
302.
मशीनिंग में 'सेकेंडरी शेयर ज़ोन' (Secondary Shear Zone) कहाँ बनता है?
Where is the 'secondary shear zone' formed in machining?
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Answer: (B)

टूल और चिप के इंटरफेस पर
At the tool-chip interface

यह वह क्षेत्र है जहाँ चिप और टूल के बीच घर्षण के कारण अत्यधिक ऊष्मा और विरूपण उत्पन्न होता है।
This is the region where intense heat and deformation occur due to friction between the chip and the tool.
303.
ढलाई (Casting) प्रक्रिया में 'राइजर' (Riser) का मुख्य कार्य क्या है?
What is the primary function of a 'riser' in the casting process?
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Answer: (C)

ठोस होने के दौरान धातु के संकुचन की भरपाई करना
To compensate for metal shrinkage during solidification

राइजर पिघली हुई धातु का एक अतिरिक्त भंडार प्रदान करता है ताकि संकुचन (Shrinkage) के दौरान कैविटी न बने।
A riser provides an extra reservoir of molten metal to prevent cavities during shrinkage.
304.
ठंडी कार्यप्रक्रिया (Cold Working) की तुलना में गर्म कार्यप्रक्रिया (Hot Working) का क्या लाभ है?
What is the advantage of hot working compared to cold working?
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Answer: (B)

कम बल की आवश्यकता
Lower force requirement

गर्म कार्यप्रक्रिया में धातु की उपज शक्ति (Yield strength) कम हो जाती है, जिससे इसे आकार देना आसान होता है।
Hot working reduces the yield strength of the metal, making it easier to shape with less force.
305.
निम्नलिखित में से कौन सी प्रक्रिया 'चिप-रहित' (Chip-less) मशीनिंग के अंतर्गत आती है?
Which of the following processes falls under 'chip-less' machining?
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Answer: (C)

फोर्जिंग
Forging

फोर्जिंग एक प्लास्टिक विरूपण प्रक्रिया है जिसमें धातु को काटा नहीं जाता, इसलिए इसमें कोई चिप्स नहीं बनते।
Forging is a plastic deformation process where metal is not cut, hence no chips are produced.
306.
वायर ड्राइंग (Wire Drawing) प्रक्रिया में डाई (Die) का मुख्य रूप से क्या प्रभाव पड़ता है?
What is the primary effect of the die in the wire drawing process?
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Answer: (B)

तार का व्यास कम करना
Reduce wire diameter

वायर ड्राइंग में तार को डाई के माध्यम से खींचा जाता है जिससे उसका अनुप्रस्थ काट क्षेत्रफल कम हो जाता है और व्यास घट जाता है।
In wire drawing, the wire is pulled through a die, reducing its cross-sectional area and diameter.
307.
पैटर्न (Pattern) बनाने के लिए सबसे उपयुक्त लकड़ी कौन सी है?
Which wood is most suitable for making patterns in casting?
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Answer: (A)

सागौन
Teak

सागौन (Teak) अपनी आयामी स्थिरता और नमी के प्रति प्रतिरोध के कारण पैटर्न मेकिंग के लिए सबसे अच्छी मानी जाती है।
Teak is considered best for pattern making due to its dimensional stability and resistance to moisture.
308.
धातु काटने की प्रक्रिया में 'बिल्ट-अप एज' (Built-up Edge) का निर्माण कब होता है?
When does a 'built-up edge' form in metal cutting processes?
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Answer: (C)

उच्च तापमान और दबाव पर
At high temperature and pressure

बिल्ट-अप एज तब बनता है जब कार्य सामग्री का हिस्सा उच्च घर्षण और तापमान के कारण टूल पर चिपक जाता है।
A built-up edge forms when a portion of the work material adheres to the tool due to high friction and temperature.
309.
निम्नलिखित में से कौन सी वेल्डिंग विधि 'सॉलिड स्टेट वेल्डिंग' का उदाहरण है?
Which of the following welding methods is an example of 'solid-state welding'?
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Answer: (C)

फ्रिक्शन वेल्डिंग
Friction Welding

फ्रिक्शन वेल्डिंग में धातु को पिघलाया नहीं जाता, बल्कि घर्षण से उत्पन्न गर्मी और दबाव से जोड़ा जाता है।
In friction welding, the metal is not melted but joined using heat generated by friction and pressure.
310.
शियर कोण (Shear angle) बढ़ने पर चिप की मोटाई पर क्या प्रभाव पड़ता है?
What is the effect on chip thickness when the shear angle increases?
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Answer: (B)

घटती है
Decreases

शियर कोण और चिप की मोटाई व्युत्क्रमानुपाती होती है; कोण बढ़ने पर चिप पतली हो जाती है।
Shear angle and chip thickness are inversely proportional; as the angle increases, the chip becomes thinner.
311.
शीट मेटल कार्य में 'ब्लैंकिंग' (Blanking) और 'पंचिंग' (Punching) के बीच मुख्य अंतर क्या है?
What is the main difference between 'blanking' and 'punching' in sheet metal work?
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Answer: (B)

काटा गया टुकड़ा किसका हिस्सा है
Which piece is the useful part

ब्लैंकिंग में मुख्य उत्पाद वह टुकड़ा होता है जो बाहर गिरता है, जबकि पंचिंग में वह हिस्सा कचरा होता है।
In blanking, the main product is the piece that falls out, whereas in punching, that part is considered scrap.
312.
एक कारखाने में 50,000 से अधिक की छोटी बोल्ट्स की बड़ी मात्रा का उत्पादन करने के लिए, सबसे उपयुक्त विनिर्माण प्रक्रिया कौन सी है?
For the mass production of 50,000 or more small bolts in a factory, which manufacturing process is most appropriate?
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Answer: (B)

प्रोडक्शन टर्निंग
Production turning

प्रोडक्शन टर्निंग (या ऑटोमेटेड टर्निंग) उच्च मात्रा वाले उत्पादन के लिए सबसे अधिक कुशल है क्योंकि यह स्वचालित और तेज़ होती है।
Production turning (or automated turning) is the most efficient for high-volume production because it is automated and fast.
313.
अगर एक यांत्रिक अभियंता को एक बहुत ही बड़ी और जटिल आकार की लोहे की भाग बनानी है जिसमें ग्राफाइट की सामग्री हो, तो वह कौन सी प्रक्रिया चुनेगा?
If a mechanical engineer needs to make a very large and complex shaped iron part containing graphite material, which process would he choose?
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Answer: (B)

ग्रे आयरन कस्टिंग
Grey iron casting

ग्रे आयरन में फ्लेकी ग्राफाइट होता है जो इसे आयतन में विकसित होने से रोकता है, जिससे यह बड़े और जटिल आकारों के लिए उपयुक्त बनाता है।
Grey iron contains flake graphite which prevents volume expansion, making it suitable for large and complex shapes.
314.
कारखाना प्रबंधक को एक ऐसे धातु के भाग की आवश्यकता है जिसमें बहुत ही कम त्रुटि (tolerance) हो और सतह का निष्कर्ष बहुत सहज हो, विशेष रूप से विमान निर्माण के लिए। कौन सी प्रक्रिया सबसे अच्छी रहेगी?
A factory manager needs a metal part with very low tolerance and a very smooth surface finish, specifically for aviation. Which process would be the best?
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Answer: (B)

ईलेक्ट्रोडिसचार्ज मशीनिंग (EDM)
Electrical Discharge Machining (EDM)

EDM प्रक्रिया अत्यंत कठिन और जटिल आकारों को बना सकती है और बहुत ही सटीक टॉलरेंस और अच्छी सतह समाप्ति प्रदान करती है।
EDM can create extremely hard and complex shapes and provides very precise tolerances and good surface finish.
315.
एक छोटे कारखाने में, एक विशिष्ट आकार की 1000 पीस कीमाह के उत्पादन के लिए, जिसमें जटिल आंतरिक आकार (internal features) हों, कौन सी प्रक्रिया लागत-प्रभावी रहेगी?
In a small factory, for the production of 1000 pieces of a specific shape with complex internal features, which process will be cost-effective?
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Answer: (B)

सैंड कस्टिंग
Sand casting

सैंड कस्टिंग मध्यम मात्रा और जटिल आंतरिक आकारों के लिए सबसे लचीली और लागत-प्रभावी विकल्प है, जबकि डाय-कस्टिंग के लिए उच्च प्रारंभिक लागत और उच्च मात्रा चाहिए।
Sand casting is the most flexible and cost-effective option for moderate quantities and complex internal shapes, while die-casting requires high initial cost and high volume.
316.
एक अभियंता को एक लंबे और सीधे धातु के ट्यूब का उत्पादन करके उसे एक बंद सिलिंडर के रूप में बनाना है। इस प्रक्रिया के लिए कौन सा उपकरण सबसे उपयुक्त होगा?
An engineer needs to produce a long and straight metal tube and then form it into a closed cylinder. Which tool will be most suitable for this process?
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Answer: (A)

एक्सट्रूजन डाई
Extrusion die

एक्सट्रूजन प्रक्रिया में गर्म धातु को एक खास आकार की डाई के माध्यम से दबाया जाता है, जिससे लंबे और एकसमान आकार जैसे ट्यूब या बार आसानी से बनते हैं।
In extrusion, hot metal is forced through a die of specific shape, easily producing long and uniform shapes like tubes or bars.
317.
अगर एक भाग को बनाने के लिए आपका बजट बहुत कम है और आपको एक ही टुकड़ा बनाना है, तो आप कौन सी प्रक्रिया अपनाएंगे?
If your budget is very low and you need to make only one piece, which process would you adopt?
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Answer: (B)

3D प्रिंटिंग
3D printing

3D प्रिंटिंग (एडिटिव मैन्युफैक्चरिंग) प्रारंभिक उपकरणों की लागत नहीं लेती और एकल टुकड़ों के उत्पादन के लिए आदर्श है।
3D printing (additive manufacturing) has no tooling cost and is ideal for single-piece production.
318.
एक कारखाने में, एक बहुत ही मोटे स्टील प्लेट को पतला करने के लिए कौन सी प्रक्रिया सबसे अधिक शक्ति और दबाव लागू करती है?
In a factory, which process applies the most force and pressure to thin out a very thick steel plate?
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Answer: (A)

रोलिंग
Rolling

रोलिंग प्रक्रिया में भारी रोलरों के बीच से धातु पट्टी को गुज़ारा जाता है, जिससे उसका मोटाई कम हो जाती है; यह एक बड़ा दबाव और शक्ति लागू करता है।
In rolling, a metal strip is passed between heavy rollers to reduce its thickness; this applies significant pressure and force.
319.
एक कारखाने में जिन में से एक बड़े वही (blanket) का निर्माण किया जा रहा है, जिसके लिए लंबी और मऊ धातु की पट्टी बनानी है। इस कार्य के लिए सबसे उपयुक्त विनिर्माण प्रक्रिया कौन सी है?
In a factory, a large blanket is being manufactured where a long and soft metal strip is required. Which manufacturing process is most suitable for this task?
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Answer: (C)

पट्टी बनाना (Rolling)
Rolling

पट्टी बनाना (Rolling) लंबी और समान अनुप्रस्थ-छेद वाली धातु के उत्पादों के लिए आदर्श है। यह प्रक्रिया धातु के वही को पतला और लंबा करने के लिए उपयोग की जाती है।
Rolling is ideal for long products with uniform cross-sections. This process is used to reduce the thickness and increase the length of metal sheets or strips.
320.
एक यंत्रणा प्रक्रिया के दौरान, यदि आप एक उच्च परिणाम (high precision) और बहुत ही चिकनी सतह (very smooth surface) चाहते हैं, लेकिन धातु का निष्कासन (material removal) दर बहुत धीमी हो, तो कौन सी प्रक्रिया चुनें?
During a machining operation, if you require high precision and a very smooth surface finish, but the material removal rate is very slow, which process should you choose?
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Answer: (B)

लासिंग (Lapping)
Lapping

लासिंग (Lapping) एक फिनिशिंग प्रक्रिया है जो अत्यंत सटीकता और चिकनी सतह प्रदान करती है। इसमें धातु का निष्कासन दर बहुत कम होती है क्योंकि यह माइक्रोन की मोटाई में कार्य करती है।
Lapping is a finishing process that provides extreme precision and a smooth surface. The material removal rate is very low as it operates at micron-level depths.
321.
एक आधुनिक कारखाने में, जहां सैकड़ों एक जैसे बोल्ट (bolts) तेजी से बनाए जाने हैं, कौन सी संयंत्र (plant) लेआउट सबसे अधिक कुशल होगी?
In a modern factory where hundreds of identical bolts need to be produced rapidly, which plant layout will be most efficient?
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Answer: (B)

प्रोडक्ट लेआउट
Product Layout

प्रोडक्ट लेआउट (या लाइन लेआउट) उच्च उत्पादन दर वाले एक जैसे उत्पादों के लिए सबसे उपयुक्त है क्योंकि मशीनें प्रवाह के क्रम में लगाई जाती हैं, जिससे हानि में कमी आती है।
Product layout (or line layout) is most suitable for high-volume production of identical items because machines are arranged in the sequence of flow, reducing handling losses.
322.
एक इंजीनियर को एक सिसिल (cylindrical) भाग को आंशिक रूप से निकालना (partially removing) है, लेकिन उसे सतह को खराब नहीं करना चाहिए। यदि वह कटिंग टूल को धातु के सतह के समानांतर रखता है, तो वह कौन सी प्रक्रिया कर रहा है?
An engineer needs to partially remove material from a cylindrical part without ruining the surface finish. If he holds the cutting tool parallel to the surface of the metal, which process is he performing?
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Answer: (A)

फेसिंग
Facing

फेसिंग वह प्रक्रिया है जिसमें टर्निंग मशीन पर टूल को अक्ष के लंबवत (या सतह को समानांतर) हिलाया जाता है ताकि सतह को समतल बनाया जा सके।
Facing is the process where the tool is moved perpendicular to the axis (or parallel to the end face) on a lathe to make the surface flat.
323.
एक स्टील के भाग को बहुत अधिक तापमान पर गर्म करके हवा में ठंडा करने की प्रक्रिया को क्या कहते हैं, जिसके परिणामस्वरूप धातु में चालकता (ductility) बढ़ती है और कठोरता कम हो जाती है?
What is the process called when a steel part is heated to a very high temperature and allowed to cool in air, resulting in increased ductility and decreased hardness in the metal?
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Answer: (A)

कमल (Annealing)
Annealing

कमल (Annealing) धातु को गर्म करके धीरे-धीरे ठंडा करने की प्रक्रिया है। इससे आंतरिक तनाव कम होता है, चालकता बढ़ती है और कठोरता घटती है।
Annealing is the process of heating metal and cooling it slowly. It reduces internal stress, increases ductility, and decreases hardness.
324.
एक CNC मशीन पर एक गोलाकार छिद्र (circular hole) बनाने के लिए, यदि टूल को एक छोटे से वृत्त के सिर पर घुमाया जाता है और धातु को स्थिर रखा जाता है, तो यह कौन सा मशीनिंग ऑपरेशन है?
On a CNC machine, to create a circular hole, if the tool is rotated in a small circle while the workpiece is held stationary, which machining operation is this?
Show answer and explanation

Answer: (B)

रेडियस मॉलिंग
Radius Milling

रेडियस मॉलिंग एक फ्रेज़िंग तकनीक है जिसमें टूल को एक छोटे वृत्त में घुमाकर छिद्र या गड्ढे बनाए जाते हैं, विशेष रूप से जब ड्रिल बिट का उपयोग करना कठिन हो।
Radius milling is a milling technique where the tool is rotated in a small circle to create holes or pockets, especially when using drill bits is difficult.
325.
अगर किसी धातु की सरफेस पर ऑक्साइड परत बहुत मोटी हो जाती है, तो उस पर गैस वेल्डिंग (OAW) करने पर क्या परिणाम होता है?
If a thick oxide layer forms on the metal surface, what is the consequence of performing Oxy-Acetylene Welding (OAW) on it?
Show answer and explanation

Answer: (B)

वेल्ड में पोरॉसिटी (छेद) आने की संभावना बढ़ जाती है
The likelihood of porosity in the weld increases

ऑक्साइड परत पिघलते समय गैस छोड़ती है, जो वेल्ड पूल में फंस जाती है और ठोस होने पर छेद (porosity) बनाती है, जिससे वेल्ड कमजोर हो जाता है।
The oxide layer releases gas when melted, which gets trapped in the weld pool and forms voids (porosity) upon solidification, weakening the weld.
326.
जब कोई विनिर्माण प्रक्रिया में 'अधिक तापमान' और 'कम दाब' दोनों का उपयोग किया जाता है, तो सामग्री में क्या प्रभाव पड़ता है?
When a manufacturing process utilizes both 'high temperature' and 'low pressure', what is the effect on the material?
Show answer and explanation

Answer: (B)

सामग्री में आंतरिक तनाव (internal stress) कम हो जाता है
Internal stress in the material is reduced

उच्च तापमान पर धातु के अणुओं की गति बढ़ जाती है और वे अपनी स्थिति बदल लेते हैं, जिससे आंतरिक तनाव कम हो जाता है (जैसे एनीलिंग प्रक्रिया में)।
At high temperatures, the mobility of metal atoms increases allowing them to rearrange, which relieves internal stresses (as seen in annealing).
327.
CNC मिलिंग में, अगर तुलनात्मक गति (relative velocity) बढ़ा दी जाए, तो कटिंग टूल की सेवा अवधि (tool life) पर क्या असर पड़ेगा?
In CNC milling, if the relative velocity is increased, what will be the impact on the tool life?
Show answer and explanation

Answer: (B)

टूल लाइफ घट जाएगी
Tool life will decrease

गति बढ़ाने पर कटिंग ज़ोन में तापमान तेजी से बढ़ता है, जिससे टूल पर घिसाव (wear) और थकान (fatigue) जल्दी होती है, जिससे टूल लाइफ कम हो जाती है।
Increasing speed rapidly raises the temperature in the cutting zone, causing faster wear and fatigue on the tool, thereby reducing tool life.
328.
स्पॉट वेल्डिंग में, यदि इलेक्ट्रॉड (electrode) का दाब बहुत कम रखा जाए, तो वेल्ड जॉइंट में क्या समस्या उत्पन्न होगी?
In spot welding, if the electrode pressure is set too low, what problem will arise in the weld joint?
Show answer and explanation

Answer: (C)

वेल्ड पॉइंट का आकार छोटा और कमजोर हो जाएगा
The weld nugget size will be small and weak

कम दाब से धातु के परतों के बीच संपर्क कमजोर होता है और पिघली हुई धातु को सही आकार में दबाने की क्षमता नहीं होती, जिससे वेल्ड नगट (nugget) छोटा और कमजोर बन जाता है।
Low pressure results in poor contact between metal sheets and inability to contain the molten metal, leading to a small and weak weld nugget.
329.
साथी (soldering) प्रक्रिया में, यदि फ्लक्स (flux) का उपयोग नहीं किया गया, तो क्या परिणाम होगा?
In the soldering process, what is the consequence if flux is not used?
Show answer and explanation

Answer: (B)

सोल्डर सतह पर नहीं चिपकेगा (poor wetting)
Solder will not stick to the surface (poor wetting)

फ्लक्स की मुख्य भूमिका ऑक्साइड को हटाना है; बिना फ्लक्स के, सतह पर मौजूदा ऑक्साइड सोल्डर को धातु से चिपकने से रोकता है, जिससे जॉइंट कमजोर होता है।
Flux's main role is to remove oxides; without it, surface oxides prevent solder from adhering to the metal, resulting in a weak joint.
330.
जड़ाव (casting) प्रक्रिया में, यदि मोल्ड की तापमान बहुत ऊँचा रखा जाए, तो सॉलिडिफिकेशन (solidification) दर पर क्या असर पड़ेगा?
In casting, if the mold temperature is kept very high, what is the effect on the solidification rate?
Show answer and explanation

Answer: (B)

सॉलिडिफिकेशन दर धीमी हो जाएगी
Solidification rate will decrease

गर्म मोल्ड में पिघली हुई धातु से ऊष्मा का हस्तांतरण धीमा होता है, जिससे धातु को ठोस होने में अधिक समय लगता है और क्रिस्टल का आकार बड़ा हो जाता है।
Heat transfer from the molten metal to a hot mold is slower, causing the metal to take longer to solidify, which results in larger crystal structures.
331.
टर्निंग (Turning) और मिलिंग (Milling) प्रक्रियाओं की वर्गीकरण के आधार पर वे किस श्रेणी में आती हैं?
Based on their classification, which category do the Turning and Milling processes belong to?
Show answer and explanation

Answer: (B)

द्वारा हटाने वाली प्रक्रिया
Removal processes

टर्निंग और मिलिंग में अतिरिक्त सामग्री का फीलींग (chips) के रूप में हटाया जाता है, इसलिए इन्हें सामग्री हटाने वाली प्रक्रियाएं कहते हैं।
In turning and milling, excess material is removed in the form of chips, hence they are classified as material removal processes.
332.
निम्नलिखित में से कौन सी प्रक्रिया 'शेपिंग' (Shaping) या 'फॉर्मिंग' (Forming) श्रेणी में वर्गीकृत की जाती है?
Which of the following processes is classified under the 'Shaping' or 'Forming' category?
Show answer and explanation

Answer: (B)

एक्स्ट्रूजन (Extrusion)
Extrusion

एक्स्ट्रूजन में सामग्री को नोजल से दबाकर आकार दिया जाता है, जिसमें सामग्री हटाई नहीं जाती, इसलिए यह एक फॉर्मिंग प्रक्रिया है।
In extrusion, material is forced through a die to give it shape without removing material, making it a forming process.
333.
सॉल्टिंग (Soldering) और वेल्डिंग (Welding) की वर्गीकरण प्रक्रियाओं में किस मुख्य श्रेणी के अंतर्गत आती है?
Under which main category are Soldering and Welding classified among manufacturing processes?
Show answer and explanation

Answer: (B)

योजन प्रक्रिया
Joining processes

वेल्डिंग और सॉल्टिंग का मुख्य उद्देश्य दो अलग-अलग भागों को स्थायी या अस्थायी रूप से जोड़ना है, इसलिए इन्हें योजन प्रक्रियाएं कहा जाता है।
The primary purpose of welding and soldering is to join two or more parts permanently or temporarily, hence they are called joining processes.
334.
कस्टिंग (Castings) और फोर्जिंग (Forging) प्रक्रियाओं को सामान्यतः किस प्रकार के विनिर्माण विधि के रूप में वर्गीकृत किया जाता है?
How are Casting and Forging processes generally classified in terms of manufacturing methods?
Show answer and explanation

Answer: (C)

फॉर्मिंग (Forming)
Forming

कस्टिंग और फोर्जिंग दोनों में सामग्री को पिघलाए या दबाकर एक विशिष्ट आकार दिया जाता है, बिना कटाई की, इसलिए ये फॉर्मिंग प्रक्रियाएं हैं।
Both casting and forging involve shaping material by melting or pressing without cutting, thus they are forming processes.
335.
घर्षण (Friction) और ऊर्जा प्रवहन (Energy Transfer) के आधार पर, वेल्डिंग को किस प्रकार की प्रक्रिया के रूप में वर्गीकृत किया जा सकता है?
Based on friction and energy transfer, how can welding be classified?
Show answer and explanation

Answer: (B)

ऊष्मीय या यंत्रिक प्रक्रिया
Thermal or Mechanical process

वेल्डिंग अलग-अलग प्रकार हो सकती है, जैसे आर्क वेल्डिंग (ऊष्मीय) और फ्रिक्शन वेल्डिंग (यंत्रिक), इसलिए इसे ऊष्मीय या यंत्रिक प्रक्रिया माना जाता है।
Welding can be of different types, such as arc welding (thermal) and friction welding (mechanical), so it is considered a thermal or mechanical process.
336.
एरो-डायनमिक (Aero-dynamic) या हाइड्रो-डायनमिक (Hydro-dynamic) मोल्डों का उपयोग करने वाली प्रक्रियाओं को किस श्रेणी में रखा जाता है?
Processes that utilize aero-dynamic or hydro-dynamic molds are classified under which category?
Show answer and explanation

Answer: (B)

अधुन्नत प्रक्रिया
Advanced process

जैसे कि हाइड्रो-फोर्मिंग या एरो-फोर्मिंग, जहाँ द्रव या गैस का दबाव आकार देने के लिए उपयोग किया जाता है, उन्हें आधुनिक या उन्नत प्रक्रियाओं की श्रेणी में रखा जाता है।
Processes like hydro-forming or aero-forming, where fluid or gas pressure is used to shape material, are categorized as advanced processes.
337.
जालीदार (Lattice) संरचनाओं या जटिल आकारों के निर्माण में, '3D प्रिंटिंग' को किस विनिर्माण श्रेणी में वर्गीकृत किया जाता है?
In the fabrication of lattice structures or complex shapes, '3D Printing' is classified under which manufacturing category?
Show answer and explanation

Answer: (B)

एडिटिव (Additive)
Additive

3D प्रिंटिंग में परतों (layers) को एक के ऊपर एक जोड़कर वस्तु बनाई जाती है, इसलिए इसे एडिटिव मैन्युफैक्चरिंग कहा जाता है।
3D printing builds objects by adding layers on top of each other, hence it is known as additive manufacturing.
338.
किसी खाँचा बनाने वाले औज़ार (grooving tool) पर 1° से 2° का पार्श्व रिलीफ कोण प्रदान करने का उद्देश्य है:
The purpose of providing a side relief angle of 1° to 2° on a grooving tool is to:
Show answer and explanation

Answer: (B)

खाँचे की पार्श्व सतहों पर रगड़ को रोकना
prevent rubbing against the sides of the groove

ग्रूविंग टूल सीधे भीतर जाता है, अतः इसकी भुजाओं पर 1°–2° साइड रिलीफ (क्लियरेंस) दिया जाता है ताकि वे खाँचे की दीवारों से न रगड़ें।
A grooving tool plunges straight in, so its sides are given 1°–2° side relief (clearance) to stop them rubbing against the walls of the groove.
339.
प्रवेधन (reaming) के बाद छिद्र का अंतिम व्यास क्या निर्धारित करता है?
What determines the final diameter of a hole after reaming?
Show answer and explanation

Answer: (B)

प्रयुक्त परिवेधक (रीमर) का आकार
The size of the reamer used

रीमिंग एक फिनिशिंग प्रक्रिया है जो ड्रिल किए छिद्र को सटीक माप पर लाती है, इसलिए अंतिम व्यास प्रयुक्त रीमर के आकार से तय होता है।
Reaming is a finishing operation that brings a drilled hole to an accurate size, so the final diameter is set by the size of the reamer used.
340.
लेथ पर खरादन प्रचालन के दौरान, यदि D कार्य वस्तु का प्रारंभिक व्यास है और d अंतिम व्यास है, तो कट की गहराई, t, की गणना ____________ के द्वारा की जाती है।
During a turning operation on a lathe, if D is the initial diameter of the workpiece and d is the final diameter, then the depth of cut, t, is calculated by ____________.
Show answer and explanation

Answer: (C)

t = (D − d) / 2

टर्निंग में टूल त्रिज्या से धातु हटाता है, इसलिए व्यास कट की गहराई का दोगुना घटता है। अतः t = (D − d) / 2।
In turning, the tool removes metal from the radius, so diameter reduces by twice the depth of cut. Hence t = (D − d) / 2.
341.
एक विद्यार्थी को बेंच ड्रिलिंग मशीन का उपयोग करके धातु की एक प्लेट में कई समरूप छिद्र करने हैं। निम्नलिखित में से कौन-सी विशेषता सुसंगत परिणाम प्राप्त करने में सहायता करेगी?
A student has to drill several identical holes in a metal plate using a bench drilling machine. Which of the following features will help in achieving consistent results?
Show answer and explanation

Answer: (D)

ड्रिलिंग की गभीरता को नियंत्रित करने के लिए डेप्थ स्टॉप का उपयोग करना
Using a depth stop to control the drilling depth

डेप्थ स्टॉप स्पिंडल की गति को सीमित करता है, जिससे हर छेद समान गहराई तक बनता है और परिणाम एक समान रहते हैं।
A depth stop limits spindle travel so every hole is drilled to the same depth, giving consistent, repeatable results.
342.
CNC VMC प्रोग्रामिंग में वर्क ऑफसेट (work offset) निर्धारित करने के उद्देश्य को कौन-सा कथन सही ढंग से समझाता है?
Which statement correctly explains the purpose of setting a work offset in CNC VMC programming?
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Answer: (C)

सटीक मशीनिंग के लिए वर्क ऑफसेट मशीन जीरो और पार्ट जीरो के बीच संबंध स्थापित करता है।
A work offset establishes the relationship between the machine zero and the part zero for accurate machining.

वर्क ऑफ़सेट (G54–G59) मशीन ज़ीरो से पार्ट ज़ीरो तक की दूरी संग्रहीत करता है, जिससे दोनों का संबंध बनता है और प्रोग्राम निर्देशांक वर्कपीस पर सही स्थान पर लागू होते हैं।
A work offset (G54–G59) stores the distance from machine zero to part zero, establishing their relationship so program coordinates are applied at the correct place on the workpiece.
343.
छत (roofing) के लिए सामान्यतः किस चादर का सबसे अधिक उपयोग किया जाता है क्योंकि यह हल्की होती है और संक्षारण-प्रतिरोधी भी?
Which sheet is most commonly used for roofing because it is both lightweight and corrosion-resistant?
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Answer: (A)

ऐलुमिनियम की चादर
Aluminum sheet

एल्युमिनियम शीट हल्की होती है और इस पर बनी ऑक्साइड परत संक्षारण से बचाती है, इसलिए छत हेतु व्यापक रूप से प्रयुक्त है; ताँबा व स्टेनलेस स्टील महँगे और भारी हैं।
Aluminium sheet is light and forms a protective oxide layer that resists corrosion, so it is widely used for roofing; copper and stainless steel are costly and heavier.
344.
फेस मिलिंग (face milling) संक्रियाओं में कर्तन के लिए मिलिंग कटर के कौन-से भाग मुख्य रूप से उपयोग किए जाते हैं?
Which part(s) of the milling cutter is/are primarily used for cutting in face milling operations?
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Answer: (B)

कटर की फलक धारें (face edges)
Cutter face edges

फेस मिलिंग में कटर का अक्ष सतह के लंबवत होता है और कटाई मुख्यतः कटर के फेस वाले किनारों से होती है। साइड किनारे पेरिफेरल (स्लैब) मिलिंग में काम आते हैं।
In face milling the cutter axis is perpendicular to the surface, and the cutting is done mainly by the edges on the cutter face. Side edges are used in peripheral (slab) milling.
345.
टर्निंग ऑपरेशन के दौरान फीड दर (Feed Rate) बहुत अधिक होने पर क्या परिणाम होता है?
What is the result when the feed rate is too high during a turning operation?
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Answer: (B)

कर्तन बल और खुरदरापन बढ़ जाता है
Cutting force and roughness increase

अधिक फीड से चिप की मोटाई बढ़ती है, जिससे कटिंग बल बढ़ता है और टूल गहरे फीड निशान छोड़ता है, इसलिए सतह खुरदरापन बढ़ता है।
A high feed increases chip thickness, so cutting force rises and the tool leaves deeper feed marks, increasing surface roughness.
346.
किस प्रकार की ड्रिल का उपयोग मुख्य रूप से नया छिद्र बनाने के स्थान पर विद्यमान छिद्र को बड़ा करने के लिए किया जाता है?
Which kind of drill is mainly used to enlarge an existing hole rather than create a new one?
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Answer: (C)

कोर ड्रिल (Core drill)
Core drill

कोर ड्रिल (3 या 4 फ्लूट, शुरुआत हेतु नोक नहीं) पहले से बने ढलवाँ या पंच किए छिद्रों को बड़ा करने में प्रयोग होता है। सेंटर ड्रिल छिद्र आरंभ करता है, और ट्विस्ट व स्पेड ड्रिल नए छिद्र बनाते हैं।
A core drill (3 or 4 flutes, no point for starting) is used to enlarge existing cored or punched holes. A centre drill starts holes, and twist and spade drills make new holes.
347.
टैपिंग (Tapping) _______________ की संक्रिया है।
Tapping is the operation of ________________.
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Answer: (A)

किसी छेद में आंतरिक चूड़ियाँ काटना
cutting internal threads in a hole

टैपिंग, टैप की सहायता से पहले से ड्रिल किए गए छेद में आंतरिक चूड़ियाँ काटने की क्रिया है। रीमिंग छेद को सही माप व फिनिश देती है।
Tapping is cutting internal threads in a pre-drilled hole using a tap. Reaming sizes and finishes a drilled hole, and countersinking gives a tapered entrance.
348.
_______ टर्निंग का एक प्रकार है जहाँ वर्कपीस को अलग-अलग व्यास वाले स्‍टेप के अनुक्रम में टर्न किया जाता (turned) है।
_______ is a type of turning where the workpiece is turned in a sequence of steps of different diameters.
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Answer: (C)

स्टेप टर्निंग (Step turning)
Step turning

स्टेप टर्निंग में जॉब पर अलग-अलग व्यास के बेलनाकार पायदान बनाए जाते हैं। फेसिंग सिरे की सतह, चैम्फरिंग किनारे की ढलान और नर्लिंग पकड़ के लिए पैटर्न बनाती है।
Step turning produces a series of cylindrical steps of different diameters along the workpiece. Facing machines the end face, chamfering bevels edges and knurling makes a grip pattern.
349.
निम्नलिखित में से कौन-सा, बहु-बिंदु कर्तन टूल (multipoint cutting tool) है?
Which of the following is a multipoint cutting tool?
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Answer: (B)

भ्रमि कर्तक (Milling cutter)
Milling cutter

मिलिंग कटर में कई कटिंग दाँत होते हैं, इसलिए यह मल्टीपॉइंट कटिंग टूल है। पार्टिंग टूल, बोरिंग बार और लेथ टूल सिंगल-पॉइंट टूल हैं।
A milling cutter has many cutting teeth, so it is a multipoint cutting tool. Parting tools, boring bars and lathe tools each have a single cutting point.
350.
CNC खराद रूक्षण परिचालन के दौरान, टूल का अत्यधिक निघर्षण और असमान स्टॉक निवृत्ति (stock removal) देखी जाती है। निम्नलिखित में से कौन-सा समायोजन, मशीनिंग संगति और टूल आयु को बेहतर बनाने में सहायता करेगा?
During a CNC lathe roughing operation, excessive tool wear and uneven stock removal are observed. Which of the following adjustments will help improve machining consistency and tool life?
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Answer: (C)

कर्तन के दौरान फीड और गभीरता को समायोजित करना
Adjusting the feed and depth during cutting

रफिंग में अधिक टूल घिसाव और असमान धातु हटना अनुचित कटिंग लोड के कारण होता है, इसलिए फीड और कट की गहराई समायोजित करने से लोड संतुलित होता है और टूल लाइफ़ बढ़ती है।
Excessive tool wear and uneven stock removal in roughing come from unsuitable cutting load, so adjusting the feed and depth of cut balances the load and improves consistency and tool life.
351.
परिवर्तनशील मौसम स्थि तियों के संपर्क में आने वाली मृदु इस्पात संरचनाओं की ARC वेल्डिं ग के लिए इलेक्ट्रोड का चयन करते समय, वेल्ड के टिकाऊपन और अखंडता को सुनिश्चित करने के लिए कौन-सा कारक सबसे महत्वपूर्ण होता है?
While selecting an electrode for ARC welding of mild steel structures exposed to varying weather conditions, which factor is most important to ensure the durability and integrity of the weld?
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Answer: (B)

दरार के जोखिम को कम करने के लिए निम्न हाइड्रोजन अंश वाले इलेक्ट्रोड का चयन करना
Choosing a low-hydrogen electrode to reduce the risk of cracking

लो-हाइड्रोजन इलेक्ट्रोड वेल्ड धातु में हाइड्रोजन कम रखते हैं, जिससे हाइड्रोजन-जनित (ठंडी) दरारें घटती हैं; इसलिए बदलते मौसम में रहने वाली संरचनाओं के वेल्ड मजबूत और टिकाऊ रहते हैं।
Low-hydrogen electrodes minimise hydrogen in the weld metal, reducing hydrogen-induced (cold) cracking, so welds on structures exposed to varying weather remain sound and durable.
352.
निम्नलिखित में से कौन-सी खराद (lathe) की बाह्य संक्रिया है?
Which of the following is the Outer operation of the lathe?
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Answer: (B)

फेसिंग (Facing)
Facing

फेसिंग कार्यवस्तु के बाहरी सिरे की सतह को समतल करती है, अतः यह बाहरी संक्रिया है। ड्रिलिंग, बोरिंग और टैपिंग छेद के भीतर होती हैं, अतः ये आंतरिक संक्रियाएँ हैं।
Facing machines the outer end face of the workpiece, so it is an external operation. Drilling, boring and tapping are done inside a hole, so they are internal operations.
353.
आघात संक्रियाओं (impact operations) में प्रयुक्त औज़ार के आघात प्रतिरोध को अधिकतम करने के लिए एक ऊष्मा उपचार प्रक्रिया की आवश्यकता है। अपेक्षित गुण वृद्धि प्राप्त करने के लिए कौन-सी प्रक्रिया लागू की जानी चाहिए?
A heat treatment process is required to maximize the shock resistance of a tool used for impact operations. Which process should be applied to achieve the required property enhancement?
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Answer: (A)

क्वेंचिंग के बाद टेम्परिंग
Tempering after quenching

क्वेंचिंग से स्टील कठोर पर भंगुर हो जाता है; उसके बाद टेम्परिंग भंगुरता घटाकर चीमड़पन बढ़ाती है, जिससे प्रहार वाले औज़ारों के लिए आवश्यक आघात-प्रतिरोध मिलता है।
Quenching makes steel hard but brittle; tempering after quenching reduces brittleness and raises toughness, giving the shock resistance needed for impact tools.
354.
कंपाउंड रेस्ट को घुमाने (swiveling) के स्थान पर जब टेपर टर्निंग अटैचमेंट का उपयोग किया जाता है, तो कौन-सी मशीनिंग क्षमता उल्लेखनीय रूप से बढ़ जाती है?
When a taper turning attachment is used instead of swiveling the compound rest, what machining capability is significantly enhanced?
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Answer: (C)

यह लंबे टेपर का सटीक उत्पादन संभव बनाता है
It enables the production of long tapers accurately

कंपाउंड रेस्ट की चाल सीमित होती है, इसलिए उससे केवल छोटे टेपर बनते हैं। टेपर टर्निंग अटैचमेंट कैरिज की पूरी चाल में क्रॉस स्लाइड को गाइड करता है, जिससे लंबे टेपर सटीक बनते हैं।
The compound rest has limited travel, so it can turn only short tapers. A taper turning attachment guides the cross slide along the full carriage travel, so long tapers are produced accurately.
355.
________ की प्रक्रिया में टैप (tap) नामक कटिंग टूल का उपयोग करके किसी छिद्र में आंतरिक चूड़ियाँ काटी जाती हैं।
The process of ________ involves using a cutting tool called a tap to sever internal threads in a hole.
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Answer: (D)

टैपिंग (tapping)
tapping

टैपिंग, टैप द्वारा ड्रिल किए छिद्र में आंतरिक चूड़ियाँ काटने की प्रक्रिया है। नर्लिंग, फेसिंग और चैम्फरिंग बाहरी सतह या सिरों पर किए जाने वाले संचालन हैं।
Tapping is the process of cutting internal threads in a drilled hole using a tap. Knurling, facing and chamfering are lathe operations on outer surfaces or ends.
356.
CNC लेथ रफिंग (roughing) संक्रिया के दौरान, टूल का अत्यधिक घिसाव और असमान स्टॉक निष्कासन देखा जाता है। कौन-सा समायोजन मशीनिंग की संगति और टूल की आयु में सुधार करने में सहायक होगा?
During a CNC lathe roughing operation, excessive tool wear and uneven stock removal are observed. Which adjustment will help to improve machining consistency and tool life?
Show answer and explanation

Answer: (D)

कर्तन के दौरान फीड और गहराई को समायोजित करना
Adjusting feed and depth during cutting

रफिंग में अधिक टूल घिसाव और असमान धातु हटना अनुचित कटिंग लोड के कारण होता है, इसलिए फीड और कट की गहराई समायोजित करने से लोड संतुलित होता है और टूल लाइफ़ बढ़ती है।
Excessive tool wear and uneven stock removal in roughing come from unsuitable cutting load, so adjusting feed and depth of cut balances the load and improves consistency and tool life.
357.
D.C. वेल्डिंग जनरेटर का कौन-सा लाभ इलेक्ट्रोड और आधार धातु के बीच ऊष्मा वितरण को नियंत्रित करने की अनुमति देता है?
Which advantage of a D.C. welding generator allows control of heat distribution between the electrode and the base metal?
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Answer: (A)

ध्रुवता चयन क्षमता (Polarity selection capability)
Polarity selection capability

DC वेल्डिंग में ध्रुवता चुनी जा सकती है: DCEP (इलेक्ट्रोड धन) में लगभग दो-तिहाई ऊष्मा इलेक्ट्रोड पर और DCEN में जॉब पर जाती है, जिससे ऊष्मा वितरण नियंत्रित होता है।
DC welding allows polarity selection: in DCEP (electrode positive) about two-thirds of the heat goes to the electrode, in DCEN to the work, so heat distribution can be controlled.
358.
फेस मिलिंग (face milling) प्रचालन में कर्तन के लिए मुख्यतः मिलिंग कटर (milling cutter) के कौन-से पार्ट उपयोग किए जाते हैं?
Which parts of the milling cutter are mainly used for cutting in face milling operations?
Show answer and explanation

Answer: (B)

कर्तक फलक कोर (Cutter face edges)
Cutter face edges

फेस मिलिंग में कटर का अक्ष सतह के लंबवत होता है और कटाई मुख्यतः कटर के फेस वाले किनारों से होती है। साइड किनारे पेरिफेरल (स्लैब) मिलिंग में काम आते हैं।
In face milling the cutter axis is perpendicular to the surface, and the cutting is done mainly by the edges on the cutter face. Side edges are used in peripheral (slab) milling.
359.
यदि स्पिंडल की चाल दोगुनी कर दी जाए लेकिन व्हील का व्यास समान रहे, तो ग्राइंडिंग में कर्तन चाल (cutting speed) का क्या होगा?
If the spindle speed is doubled but the wheel diameter remains the same, what happens to the cutting speed in grinding?
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Answer: (D)

कर्तन चाल भी दोगुनी हो जाएगी
The cutting speed will also be double

कटिंग स्पीड V = πDN. D स्थिर होने पर V, N के समानुपाती है, इसलिए स्पिंडल स्पीड दोगुनी करने पर कटिंग स्पीड भी दोगुनी हो जाती है।
Cutting speed V = πDN. With D constant, V is directly proportional to N, so doubling the spindle speed doubles the cutting speed. So the cutting speed will also be double.
360.
भार के अंतर्गत लेथ की दृढ़ता को प्रभावित करने वाला मुख्य कारक है:
The main factor influencing a lathe’s firmness under load is:
Show answer and explanation

Answer: (A)

बेड की चौड़ाई और डिज़ाइन
Bed width and design

बेड लेथ की नींव है जिस पर हेडस्टॉक, टेलस्टॉक और कैरिज टिके होते हैं; इसकी चौड़ाई और डिज़ाइन तय करती है कि कटिंग लोड में लेथ कितना दृढ़ रहेगा। स्विंग और स्पिंडल बोर केवल जॉब का आकार तय करते हैं।
The bed is the foundation carrying headstock, tailstock and carriage; its width, ribbing and design decide how rigid the lathe stays under cutting load. Swing and spindle bore only set job size.
361.
ग्राइंडिंग व्हील का कण आमाप (grain size) पदार्थ निष्कासन दर (MRR) और पृष्ठ फिनिश को किस प्रकार प्रभावित करता है?
How does the grain size of a grinding wheel affect material removal rate (MRR) and surface finish?
Show answer and explanation

Answer: (D)

मोटे कण वाला व्हील उच्च MRR और खुरदरी फिनिश प्रदान करता है, जबकि बारीक कण वाला व्हील निम्न MRR और बारीक फिनिश प्रदान करता है।
Coarse grain wheel provides high MRR and rough finish, while fine grain wheel provides low MRR and fine finish.

मोटे कण गहरा कट लेते हैं, जिससे पदार्थ निष्कासन दर अधिक पर सतह खुरदरी होती है; बारीक कण छोटा कट लेते हैं, जिससे MRR कम पर सतह परिष्कृत होती है।
Coarse grains take deeper cuts, giving high material removal rate but a rough finish; fine grains take small cuts, giving low MRR but a fine surface finish.
362.
टर्निंग के दौरान फीड दर बहुत अधिक होने पर क्या होता है?
What happens when the feed rate is too high during turning?
Show answer and explanation

Answer: (B)

कर्तन बल और खुरदरापन बढ़ जाता है
Cutting force and roughness increase

अधिक फीड से मोटी चिप बनती है, जिससे कटिंग बल बढ़ता है और गहरे फीड निशानों से सतह खुरदरापन बढ़ता है; टूल घिसाव भी बढ़ता है।
Too high a feed makes thicker chips, so cutting force rises and deeper feed marks increase surface roughness; tool wear also increases.
363.
मोटी फिल्म (thick film) प्रतिरोधकों के विनिर्माण के लिए निम्नलिखित में से कौन-सी प्रक्रि या उपयोग की जाती है?
Which of the following processes is used for manufacturing thick film resistors?
Show answer and explanation

Answer: (D)

सिरेमिक बेस पर धातु यौगिक और चूर्णित काँच को पेस्ट करना
Pasting a metal compound and powdered glass on a ceramic base

थिक फ़िल्म प्रतिरोधक बनाने में धातु यौगिक (धातु ऑक्साइड) और पिसे काँच का पेस्ट सिरेमिक आधार पर छापकर पकाया जाता है। स्पटरिंग थिन फ़िल्म प्रतिरोधक में प्रयोग होती है।
Thick film resistors are made by screen-printing a paste of metal compound (metal oxide) mixed with powdered glass onto a ceramic base and then firing it. Sputtering is used for thin film resistors.
364.
CNC लेथ के प्रचालन के दौरान, टूल के अप्रत्याशित संचलन के कारण टूल, चक (chuck) के संपर्क में आ जाता है। इस संघट्ट से किस प्रकार की मशीन क्षति होने की सर्वाधिक संभावना है?
While operating a CNC lathe, an unexpected tool movement causes the tool to contact the chuck. What type of machine damage is most likely to occur from this collision?
Show answer and explanation

Answer: (D)

चक जबड़ा विरूपण (Chuck jaw deformation)
Chuck jaw deformation

जब टूल चक से टकराता है, तो झटका सीधे जॉब पकड़ने वाले चक जॉ पर पड़ता है, इसलिए जॉ का विकृत या क्षतिग्रस्त होना सबसे संभावित परिणाम है।
When the tool strikes the chuck, the impact falls directly on the chuck jaws holding the work, so jaw deformation or damage is the most likely result.
365.
सेटअप के दौरान CNC VMC कंसोल में वर्कपीस ऑफसेट डेटा दर्ज करने का प्राथमिक उद्देश्य क्या है?
What is the primary purpose of entering workpiece offset data in the CNC VMC console during setup?
Show answer and explanation

Answer: (D)

मशीनिंग प्रक्रिया के लिए वर्कपीस मूल बिंदु (origin) की स्थिति परिभाषित करना
To define the position of the workpiece origin for machining process

वर्कपीस ऑफ़सेट (जैसे G54) कंट्रोल को बताता है कि मशीन ज़ीरो के सापेक्ष वर्कपीस का मूल बिंदु कहाँ है, ताकि प्रोग्राम सही स्थान पर चले। टूल लंबाई अलग ऑफ़सेट है।
Workpiece (work) offset data such as G54 tells the control where the workpiece origin lies relative to machine zero, so the program coordinates are applied at the right place. Tool length is a separate offset.
366.
लौह धातुओं की सोल्डरिंग करते समय, कौन-सा कारक नियंत्रित न किए जाने पर कमजोर जोड़ का कारण बन सकता है?
When soldering ferrous metals, which factor can cause a weak joint if not controlled?
Show answer and explanation

Answer: (B)

अपर्याप्त सतह तैयारी
Insufficient surface preparation

लोहा और इस्पात पर जल्दी ऑक्साइड व जंग बनती है; सतह को ठीक से साफ और फ्लक्स न किया जाए तो सोल्डर नहीं चिपकता और जोड़ कमजोर होता है।
Iron and steel quickly form oxide and rust; if the surface is not properly cleaned and fluxed, solder cannot wet it and the joint is weak.
367.
पावर आउटलेट की सीमित पहुँच वाले एक निर्माण स्थल पर एक तकनीशियन को अलग-अलग ऊंचाइयों पर छिद्रों को ड्रिल करने हैं। कौन-सा सुवाह्य ड्रिलिंग (portable drilling) साधन सबसे उपयुक्त है?
At a construction site with limited access to power outlets, a technician has to drill holes at different heights. Which portable drilling tool is most suitable?
Show answer and explanation

Answer: (D)

बैटरी से चलने वाली कॉर्डलेस ड्रिल (cordless drill) का उपयोग करना
Using a battery-operated cordless drill

कम बिजली आउटलेट और अलग-अलग ऊँचाई पर काम के लिए बैटरी चालित कॉर्डलेस ड्रिल सबसे उपयुक्त है, क्योंकि यह पोर्टेबल है और इसे तार या कंप्रेसर नहीं चाहिए।
With few power outlets and work at varying heights, a battery-operated cordless drill is portable and needs no cable or compressor.
368.
ड्रिल में फ्लूट (flute) का प्राथमिक कार्य क्या होता है?
What is the primary function of the flute in a drill?
Show answer and explanation

Answer: (B)

चिप निष्कासन के लिए पथ प्रदान करना
To provide a path for chip removal

फ्लूट ड्रिल के सर्पिल खाँचे हैं; ये कटिंग लिप बनाते हैं, छेद से चिप्स बाहर निकालते हैं और शीतलक को कटिंग किनारे तक पहुँचाते हैं।
Flutes are the helical grooves of a drill; they form the cutting lips, carry chips out of the hole and let coolant reach the cutting edge.
369.
टेपर टर्निंग के लिए टेलस्टॉक ऑफसेट विधि का उपयोग करने की वर्कपीस सेटअप के संदर्भ में एक सीमा क्या है?
What is one limitation of using the tailstock offset method for taper turning in terms of workpiece setup?
Show answer and explanation

Answer: (B)

इसमें वर्कपीस को केवल सेंटरों के बीच ही पकड़ना आवश्यक होता है
It requires the workpiece to be held strictly between centers

टेलस्टॉक ऑफ़सेट विधि में टेलस्टॉक सेंटर को खिसकाकर टेपर बनाया जाता है, इसलिए जॉब को केवल दो सेंटरों के बीच पकड़ना पड़ता है; चक में पकड़े जॉब पर यह विधि नहीं चलती।
In the tailstock offset method the taper is produced by offsetting the tailstock centre, so the workpiece must be held strictly between centres; it cannot be used for work held in a chuck.
370.
परिवर्तनशील मौसमी परिस्थितियों के संपर्क में आने वाली मृदु इस्पात (mild steel) संरचनाओं की ARC वेल्डिंग के लिए इलेक्ट्रोड का चयन करते समय, वेल्ड की टिकाऊपन और अखंडता सुनिश्चित करने के लिए कौन-सा कारक सबसे महत्वपूर्ण है?
When selecting an electrode for ARC welding mild steel structures exposed to variable weather conditions, which factor is most critical to ensure weld durability and integrity?
Show answer and explanation

Answer: (D)

दरार के जोखिम को कम करने के लिए निम्न हाइड्रोजन अंश वाला इलेक्ट्रोड चुनना
Choosing an electrode with low hydrogen content to minimize cracking risk

लो-हाइड्रोजन इलेक्ट्रोड वेल्ड में हाइड्रोजन कम आने देते हैं, जिससे हाइड्रोजन-जनित दरारें घटती हैं; इसलिए बदलते मौसम वाली संरचनाओं के वेल्ड मजबूत और टिकाऊ रहते हैं।
Low-hydrogen electrodes reduce hydrogen pick-up in the weld, minimising hydrogen-induced cracking, so welds on structures exposed to changing weather stay sound and durable.
371.
रिवेटेड जोड़ में, प्लेटों की दी गई मोटाई के लिए व्यास (d) _________________ द्वारा दिया जाता है, जहाँ t = प्लेटों की मोटाई mm में है।
In riveted joint, diameter (d) for a given thickness of the plates is given by _________________, where t = thickness of plates in mm.
Show answer and explanation

Answer: (B)

d = 6 (t)^1/2

अनविन के सूत्र के अनुसार प्लेट की मोटाई t (mm) के लिए रिवेट का व्यास d = 6√t, अर्थात d = 6 (t)^1/2 होता है।
Unwin's formula gives the rivet diameter for plate thickness t (mm) as d = 6√t, i.e. d = 6 (t)^1/2.
372.
लेआउट कार्य के दौरान एक सेंटर पंच (centre punch) का सही उपयोग निम्नलिखित में से कौन-सा है?
Which of the following is the correct use of a centre punch during layout work?
Show answer and explanation

Answer: (B)

ड्रिल बिट (drill bit) के लिए खाँचा बनाना
Making a dimple for the drill bit

सेंटर पंच (90° नोक) छेद के केंद्र पर गड्ढा बनाता है, ताकि ड्रिल बिट सही स्थान से शुरू हो और भटके नहीं।
A centre punch (90° point) makes a dimple at the hole centre so the drill bit starts in the right place without wandering.
373.
मशीन बेस के निर्माण (fabrication) के दौरान, विस्तृत विमांकन (dimensioning) के साथ एक इंजीनियरिंग ड्राइंग प्रदान की जाती है। कार्यशाला परिवेश में इन विमांकित ड्राइंगों का मुख्य उद्देश्य क्या है?
During the fabrication of a machine base, an engineering drawing is provided with detailed dimensioning. What is the main purpose of these dimensioned drawings in the workshop setting?
Show answer and explanation

Answer: (C)

पुर्जों के सटीक निर्माण के लिए सही माप और स्थान प्रदान करना
To provide exact sizes and locations for manufacturing parts accurately

इंजीनियरिंग ड्रॉइंग पर दिए आयाम सभी भागों के सटीक माप और स्थिति बताते हैं, जिससे पुर्ज़े सटीक बनाए जा सकें। सामग्री और फिनिश नोट्स व प्रतीकों से बताई जाती है।
Dimensions on an engineering drawing give the exact sizes and locations of all features, so parts can be manufactured accurately. Material and finish are given by notes and symbols.
374.
धातु-कार्य अनुप्रयोगों में ऑक्सी-ऐसिटिलीन प्रणाली का सामान्यतः किस प्रक्रिया में उपयोग किया जाता है?
Which process commonly uses the oxy acetylene system in metalworking applications?
Show answer and explanation

Answer: (A)

फैब्रिकेशन कार्यशालाओं में मोटी धातु की चादरों को काटना
Cutting thick metal sheets in fabrication workshops

ऑक्सी-एसिटिलीन ज्वाला (लगभग 3200 °C) का उपयोग गैस वेल्डिंग और फैब्रिकेशन वर्कशॉप में मोटी स्टील प्लेटें काटने में होता है; आर्क वेल्डिंग बिजली से होती है।
The oxy-acetylene flame (about 3200 °C) is widely used for gas welding and for oxy-fuel cutting of thick steel plates in fabrication shops; arc welding uses electricity, not this system.
375.
ड्राइंग इंस्ट्रूमेंट बॉक्स का उपयोग सभी ______________ उपकरणों (instruments) को ले जाने के लिए किया जाता है।
A drawing instrument box is used to carry all the ______________ instruments.
Show answer and explanation

Answer: (C)

ड्राइंग (drawing)
drawing

ड्रॉइंग इंस्ट्रूमेंट बॉक्स में कम्पास, डिवाइडर, बो पेन जैसे इंजीनियरिंग ड्रॉइंग के उपकरण रखे जाते हैं। अतः उत्तर ड्रॉइंग है।
A drawing instrument box holds instruments like compasses, dividers and bow pens used for engineering drawing. So the answer is drawing.
376.
शीट मेटल कार्य में उपयोग के लिए मैलेट (mallet) की कौन-सी विशेषता महत्वपूर्ण है?
Which mallet feature is important for its use in sheet metal work?
Show answer and explanation

Answer: (A)

लकड़ी या रबर से बना शीर्ष
A head made of wood or rubber

मैलेट का सिर लकड़ी, रबर या कच्चे चमड़े का नरम होता है, इसलिए यह शीट मेटल को बिना गड्ढा डाले या खींचे मोड़ और समतल कर सकता है।
A mallet has a soft head of wood, rubber or rawhide, so it can bend and flatten sheet metal without denting or stretching it, unlike a steel hammer.
377.
यदि लेथ टूल के कर्तन कोणों (cutting angles) को ठीक से ग्राइंड नहीं किया जाए तो कौन-सी समस्या होने की सबसे अधिक संभावना है?
Which problem is most likely to occur if a lathe tool’s cutting angles are not ground properly?
Show answer and explanation

Answer: (B)

खराब सतह फिनिश
Poor surface finish

गलत रेक और क्लीयरेंस कोण से रगड़, कंपन (chatter) और खराब चिप प्रवाह होता है, जिससे सतह फिनिश खराब होती है और टूल जल्दी घिसता है।
Incorrect rake and clearance angles cause rubbing, chatter and poor chip flow, which leads to poor surface finish and faster tool wear.
378.
फिनिशिंग के बाद ग्राउंड वर्कपीस की सतह पर काली रेखाएँ देखी जाती हैं। ग्राइंडिंग संक्रिया के दौरान इन जले हुए निशानों (burn marks) का सबसे संभावित कारण क्या है?
Dark lines are observed on the surface of a ground workpiece after finishing. What is the most likely cause of these burn marks during the grinding operation?
Show answer and explanation

Answer: (A)

व्हील पदार्थ के लिए बहुत कठोर है
Wheel is too hard for the material

बहुत कठोर व्हील घिसे हुए दानों को छोड़ता नहीं, इसलिए वह रगड़ता है और ऊष्मा पैदा करता है, जिससे सतह पर जलने के निशान बनते हैं। नरम ग्रेड और पर्याप्त कूलेंट से यह रुकता है।
A wheel that is too hard holds its dull grains instead of shedding them, so it rubs and generates heat, leaving burn marks. A softer grade and good coolant flow prevent this.
379.
निम्नलिखित में से कौन-सी वेल्डिंग विधि जोड़ पर आधार पदार्थों को पिघलाकर धातुओं को जोड़ती है?
Which of the following welding methods joins metals by melting the base materials at the joint?
Show answer and explanation

Answer: (B)

संगलन वेल्डिंग (Fusion welding)
Fusion welding

संलयन वेल्डिंग (आर्क, गैस आदि) में आधार धातुओं के किनारे पिघलाए जाते हैं, प्रायः फिलर धातु के साथ, और ठंडा होने पर जुड़ जाते हैं। दाब और ठोस-अवस्था वेल्डिंग में आधार धातु पूरी तरह नहीं पिघलती।
Fusion welding (arc, gas, etc.) melts the edges of the base metals, usually with filler metal, and they fuse on cooling. Pressure and solid-state welding join without fully melting the base metal.
380.
गैस वेल्डिंग में किसी जटिल संधि (complex joint) के लिए यदि आपको फिट-अप निरीक्षण चरण की अनुशंसा करनी हो, तो कौन-सा चरण उच्चतम संधि अखंडता (joint integrity) सुनिश्चित करेगा?
If you must recommend a fit up inspection step for a complex joint in gas welding, which would ensure the highest joint integrity?
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Answer: (C)

संरेखण और एकसमान अंतराल दोनों की जाँच करना
Checking both alignment and uniform gap

अच्छे फ़िट-अप के लिए सही संरेखण और समान रूट गैप दोनों आवश्यक हैं; केवल एक की जाँच से जोड़ टेढ़ा या अपूर्ण संलयन वाला हो सकता है।
Good fit-up needs correct alignment and a uniform root gap together; either alone can give misaligned joints or incomplete fusion.
381.
किसी चीमड़ (tough) मिश्रधातु पदार्थ की मशीनिंग करते समय टूल घिसाव को कम करने के लिए किस पैरामीटर को कम किया जाना चाहिए?
Which parameter must be lowered to decrease tool wear while machining a tough alloy material?
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Answer: (D)

कर्तन चाल
Cutting speed

कटिंग स्पीड का टूल तापमान और घिसाव पर सबसे अधिक प्रभाव होता है (टेलर का टूल लाइफ समीकरण), इसलिए कठोर मिश्रधातुओं पर टूल घिसाव घटाने का मुख्य उपाय इसे कम करना है।
Cutting speed has the greatest effect on tool temperature and wear (Taylor's tool life equation), so lowering it is the main way to reduce tool wear on tough alloys.
382.
CNC लेथ पर छोटे से लंबे टूल में बदलते समय, मशीनन यथार्थता बनाए रखने के लिए कौन-सा समायोजन करना चाहिए?
When changing from a short tool to a long tool on a CNC lathe, which adjustment should be made to maintain machining accuracy?
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Answer: (C)

टूल लंबाई के ऑफसेट मान को अद्यतन करना
Updating the tool length offset value

लंबा टूल लगाने से उसकी नोक की स्थिति बदल जाती है, इसलिए टूल लेंथ ऑफ़सेट अपडेट करना पड़ता है ताकि कंट्रोल को नोक की वास्तविक स्थिति पता हो। फीड या प्रोग्राम बदलने से यह ठीक नहीं होता।
A longer tool puts its tip at a different position, so the tool length offset must be updated to tell the control where the tip actually is. Feed rate or program changes do not correct this.
383.
प्रसामान्यीकरण (normalising) के दौरान हथौड़े से पीटने (hammering) का उद्देश्य क्या है?
What is the purpose of hammering during normalising?
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Answer: (C)

कण संरचना को परिष्कृत करना और यांत्रिक गुणों में सुधार करना
To refine the grain structure and improve mechanical properties

नॉर्मलाइज़िंग के दौरान गर्म स्टील पर हथौड़ा चलाने से मोटे कण टूटते हैं, जिससे सूक्ष्म कण संरचना और बेहतर सामर्थ्य व टफनेस मिलती है।
Hammering (working) the hot steel during normalising breaks up coarse grains, giving a finer grain structure and better strength and toughness.
384.
एक मैकेनिक एक साफ किए गए लोहे के घटक पर सोल्डर का खराब आर्द्रण (poor wetting) देखता है। कौन-सी सुधारात्मक कार्रवाई सबसे प्रभावी है?
A mechanic observes poor wetting of solder on a cleaned iron component. Which corrective action is most effective?
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Answer: (D)

सोल्डरिंग से पहले उपयुक्त फ्लक्स लगाना
Apply an appropriate flux before soldering

साफ लोहे पर खराब वेटिंग तुरंत बनने वाली ऑक्साइड परत के कारण होती है; उपयुक्त फ्लक्स ऑक्साइड हटाता और रोकता है, जिससे सोल्डर फैलकर जुड़ता है।
Poor wetting on clean iron is due to oxide films that form instantly; applying a suitable flux dissolves and prevents oxides so the solder flows and bonds.
385.
निम्नलिखित में से कौन-सा कार्य, बेंच-प्ररूप ड्रिलिंग मशीन (bench-type drilling machine) के लिए उपयुक्त नहीं है?
Which of the following tasks is NOT suitable for a bench-type drilling machine?
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Answer: (C)

भारी बीमों में बृहत व्यास के छिद्र ड्रिल करना
Drilling large-diameter holes in heavy beams

बेंच ड्रिलिंग मशीन हल्की होती है, कम शक्ति और छोटी ड्रिल क्षमता (लगभग 12 mm) वाली, इसलिए भारी बीम में बड़े व्यास के छेद नहीं कर सकती; इसके लिए पिलर या रेडियल ड्रिल चाहिए।
A bench drilling machine is light, with low power and small drill capacity (about 12 mm), so it cannot drill large-diameter holes in heavy beams; that needs a pillar or radial drill.
386.
एक विद्यार्थी ने ड्रिलिंग के लिए पॉइंट मार्क करने हेतु सेंटर पंच का उपयोग किया, लेकिन फिर भी ड्रिल बिट फिसल गई। इसका सबसे संभावित कारण क्या है?
A student used a centre punch to mark a point for drilling, but the drill bit still slipped. What is the most probable reason?
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Answer: (D)

निशान (indentation) बहुत कम गहरा था
The indentation was too shallow

ड्रिल की नोक को टिकने के लिए पर्याप्त गहरा गड्ढा चाहिए; सेंटर पंच का निशान बहुत उथला हो तो ड्रिल बिट निशान से फिसल जाती है।
The drill point needs a dimple deep enough to seat in; if the centre-punch mark is too shallow, the drill bit wanders off the mark.
387.
क्लैंप के साथ V-ब्लॉक का उपयोग करने से किस संक्रिया को सबसे अधिक लाभ होता है?
Which operation most benefits from using a V-block with a clamp?
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Answer: (C)

गोल छड़ में आर-पार छिद्र ड्रिल करना
Drilling a hole through a round bar

गोल छड़ लुढ़कने लगती है; क्लैम्प वाला V-ब्लॉक उसे मज़बूती से पकड़कर केंद्र में रखता है, जिससे उसके अक्ष से होकर सटीक छेद ड्रिल किया जा सकता है।
A round bar tends to roll; a V-block with a clamp holds it firmly and centres it, so a hole can be drilled accurately through its axis.
388.
ड्रिलिंग मशीन की चाल को समायोजित करते समय, अधिक कठोर पदार्थों के लिए सामान्यतः किसे घटाया जाता है?
When adjusting the speed of a drilling machine, what is generally decreased for harder materials?
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Answer: (C)

ड्रिल की घूर्णन चाल
The rotational speed of the drill

कठोर पदार्थों में कटिंग धार पर अधिक ऊष्मा और घिसाव होता है, इसलिए ड्रिल की घूर्णन गति (rpm) कम की जाती है। नरम पदार्थों को अधिक गति पर ड्रिल किया जा सकता है।
Harder materials generate more heat and wear at the cutting edge, so the drill's rotational speed (rpm) is reduced. Softer materials can be drilled at higher speed.
389.
ऑटोमोबाइल बॉडी निर्माण में पतली शीट धातु के पैनलों के परिशुद्ध और स्वच्छ संयोजन के लिए कौन- सी वेल्डिं ग तकनीक सबसे उपयुक्त है?
Which welding technique is best suited for precise and clean joining of thin sheet metal panels in automobile body fabrication?
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Answer: (D)

प्रतिरोध बिंदु वेल्डिं ग (Resistance spot welding)
Resistance spot welding

रेजिस्टेंस स्पॉट वेल्डिंग ओवरलैप पतली शीटों को स्थानीय ऊष्मा से बिना फिलर के जल्दी जोड़ती है, जिससे साफ और सटीक वेल्ड बनते हैं; कार बॉडी असेंबली में यही मुख्य विधि है।
Resistance spot welding joins overlapping thin sheets quickly with localised heat and no filler, giving clean, precise welds; it is the main process in car body assembly.
390.
मशीन की गलत सेटिंग, औज़ार का गलत उपयोग, मापन औज़ारों में दोष, दोषपूर्ण धातु और मिस्त्री की लापरवाही का पुर्जे की उपयोगिता पर कोई प्रभाव नहीं पड़ता। यह ______ का एक लाभ है।
Wrong setting of machine, wrong use of a tool, defect in measuring tools, defective metal, and carelessness of the mechanic have no effect in the utility of the part. This is an advantage of ______.
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Answer: (A)

अंतर्परिवर्तनीयता (interchangeability)
interchangeability

सही उत्तर: अंतर्परिवर्तनीयता (interchangeability) (आधिकारिक उत्तर कुंजी)।
Correct answer: interchangeability (official answer key).
391.
इंजन में प्रयुक्त संयोजी दंड (connecting rod) के निर्माण की सर्वोत्तम विधि क्या है?
What is the best method of manufacturing of connecting rod used in an engine?
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Answer: (D)

ड्रॉप फोर्जिंग (Drop forging)
Drop forging

कनेक्टिंग रॉड पर भारी प्रत्यावर्ती भार आता है, इसलिए इसे ड्रॉप फोर्जिंग से बनाया जाता है; फोर्जिंग से निरंतर ग्रेन प्रवाह और उच्च सामर्थ्य व कठोरता मिलती है।
Connecting rods face heavy alternating loads, so they are drop forged; forging gives a continuous grain flow and high strength and toughness.
392.
चूड़ी कर्तन (thread cutting) के दौरान थ्रेडिंग डायल इंडिकेटर (threading dial indicator) का क्या उद्देश्य होता है?
What is the purpose of the threading dial indicator during thread cutting?
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Answer: (D)

लीडस्क्रू के घूर्णन के सापेक्ष कैरिज (carriage) की स्थिति को इंगित करना
To indicate carriage position relative to leadscrew rotation

थ्रेड डायल इंडिकेटर, जो लीड स्क्रू से जुड़ा है, लीड स्क्रू के घूर्णन के सापेक्ष कैरिज की स्थिति दिखाता है ताकि हर पास में हाफ नट सही समय पर जुड़े।
The thread dial indicator, geared to the lead screw, shows the carriage position relative to lead screw rotation so the half nut is engaged at the right moment for every pass.
393.
बाह्य चूड़ी कर्तन (external thread cutting) के दौरान डाई को कितनी बार पीछे हटाना चाहिए?
How often should the die be backed off during external thread cutting?
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Answer: (C)

पदार्थ की स्थितियों के आधार पर चिप्स तोड़ने के लिए कर्तन के दौरान समय-समय पर
Periodically during cutting to break chips, depending on material conditions

कटिंग के दौरान नियमित अंतराल पर डाई को थोड़ा उल्टा घुमाया जाता है, जिसकी आवृत्ति पदार्थ पर निर्भर है, ताकि चिप्स टूटकर निकलें और चूड़ियाँ खराब न हों।
The die is reversed slightly at regular intervals during cutting, the frequency depending on the material, to break and clear chips and avoid damaging the threads.
394.
खराद (Lathe) पर प्रयुक्त नीचे दिए गए औज़ार की पहचान कीजिए।
Identify the below tool used on the Lathe.
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Answer: (C)

थ्रेडिंग औज़ार
Threading tool

सही उत्तर: थ्रेडिंग औज़ार (आधिकारिक उत्तर कुंजी)।
Correct answer: Threading tool (official answer key).
395.
सहनशीलता आरेखों (tolerance diagrams) में कौन-सी विशेषता संक्रमण फिट (transition fit) को दृश्य रूप से दर्शाती है?
Which feature in tolerance diagrams visually indicates transition fit?
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Answer: (B)

शून्य रेखा के सापेक्ष छिद्र और शैफ्ट के अतिव्यापी सहनशीलता क्षेत्र
Overlapping tolerance zones of hole and shaft relative to zero line

संक्रमण फिट में छिद्र और शाफ्ट के टॉलरेंस क्षेत्र शून्य रेखा के आसपास ओवरलैप करते हैं। छिद्र क्षेत्र पूरी तरह ऊपर हो तो क्लीयरेंस फिट और शाफ्ट क्षेत्र ऊपर हो तो इंटरफेरेंस फिट होता है।
In a transition fit the hole and shaft tolerance zones overlap about the zero line. Hole zone wholly above shaft zone is a clearance fit; shaft zone wholly above is an interference fit.
396.
थ्रेडिंग, जॉब की बाहरी बेलनाकार सतह पर __________ काटने की संक्रिया है।
Threading is an operation of cutting __________ on the external cylindrical surface of the job.
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Answer: (A)

सर्पिल खाँचे (helical grooves)
helical grooves

पेंच चूड़ी बेलनाकार सतह पर काटा गया हेलिकल (कुंडलीनुमा) ग्रूव है, अतः थ्रेडिंग का अर्थ हेलिकल ग्रूव काटना है।
A screw thread is a helical groove (helix) cut on a cylindrical surface, so threading means cutting helical grooves.
397.
वास्तविक कार्यशाला परिदृश्य में, ड्रिल वाइस (drill vice) का अनुचित उपयोग ड्रिलिंग प्रचालन के परिणाम को कैसे प्रभावित कर सकता है?
In a real-life workshop scenario, how could improper use of a drill vice affect the outcome of a drilling operation?
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Answer: (A)

इसके परिणामस्वरूप गलत छिद्र हो सकते हैं और संभावित सुरक्षा खतरे उत्पन्न हो सकते हैं
It may result in inaccurate holes and potential safety hazards

यदि ड्रिल वाइस जॉब को मज़बूती से नहीं पकड़ता, तो जॉब खिसक या घूम सकता है, जिससे छेद गलत बनते हैं और चोट या ड्रिल टूटने का खतरा होता है।
If the drill vice does not hold the job firmly, the work can shift or spin, giving inaccurate holes and risk of injury or broken bits.
398.
ऊष्मा उपचार में एनीलिंग (annealing) और नॉर्मलाइज़िंग (normalizing) के बीच मुख्य अंतर का सर्वोत्तम वर्णन निम्नलिखित में से कौन-सा करता है?
Which of the following best describes the main difference between annealing and normalizing in heat treatment?
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Answer: (B)

एनीलिंग में धातु को भट्ठी में धीरे-धीरे ठंडा किया जाता है, जबकि नॉर्मलाइज़िंग में धातु को हवा में ठंडा किया जाता है
Annealing cools metal slowly in furnace, while normalizing cools metal in air

एनीलिंग में गर्म धातु को भट्टी के अंदर धीरे-धीरे ठंडा किया जाता है, जिससे अधिकतम नरमी मिलती है; नॉर्मलाइज़िंग में शांत हवा में ठंडा किया जाता है, जिससे महीन दाने और कुछ अधिक मज़बूती मिलती है।
In annealing the heated metal is cooled slowly inside the furnace, giving maximum softness; in normalizing it is cooled in still air, giving a finer grain and slightly higher strength.
399.
धातुओं में ऊष्मीय उपचार का मुख्य उद्देश्य क्या है?
What is the main purpose of heat treatment of metals?
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Answer: (A)

यांत्रिक गुणों में सुधार करना
To improve mechanical properties

ऊष्मा उपचार धातुओं को नियंत्रित रूप से गर्म और ठंडा करने की प्रक्रिया है, जिससे कठोरता, चीमड़पन, तन्यता और मशीनेबिलिटी जैसे यांत्रिक गुण सुधरते हैं और प्रतिबल हटते हैं।
Heat treatment is controlled heating and cooling of metals to improve mechanical properties such as hardness, toughness, ductility and machinability, and to relieve stresses.
400.
IS:1444-1989 के अनुसार, किस ड्राइंग बोर्ड विनिर्देश (designation) का आकार 1500 × 1000 × 25 mm होता है?
According to IS:1444-1989, which drawing board designation has size 1500 × 1000 × 25 mm?
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Answer: (B)

D0

IS:1444-1989 के ड्रॉइंग बोर्ड: D0 = 1500 × 1000 × 25 mm, D1 = 1000 × 700 × 25, D2 = 700 × 500 × 15, D3 = 500 × 350 × 10। अतः दिया गया आकार D0 है।
IS:1444-1989 drawing boards: D0 = 1500 × 1000 × 25 mm, D1 = 1000 × 700 × 25, D2 = 700 × 500 × 15, D3 = 500 × 350 × 10. So the size given is D0.
401.
इंजीनियरिंग ड्राइंग में, चित्रात्मक/समविमितीय (pictorial/isometric) ड्राइंग का दूसरा नाम क्या है?
In engineering drawing, what is another name for a pictorial/isometric drawing?
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Answer: (A)

त्रिविमीय ड्राइंग (three-dimensional drawing)
Three-dimensional drawing

चित्रात्मक (आइसोमेट्रिक) ड्रॉइंग एक ही दृश्य में लंबाई, चौड़ाई और ऊँचाई दिखाती है, इसलिए इसे त्रि-आयामी ड्रॉइंग भी कहते हैं; ऑर्थोग्राफ़िक दृश्य द्वि-आयामी होते हैं।
A pictorial (isometric) drawing shows length, width and height together in one view, so it is also called a three-dimensional drawing; orthographic views are two-dimensional.
402.
चीमड़ मिश्रधातु पदार्थ के मशीनिंग के दौरान, टूल निघर्षण में कमी करने के लिए किस पैरामीटर में कमी किया जाना चाहिए?
Which parameter should be reduced to decrease tool wear during the machining of a tough alloy material?
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Answer: (C)

कर्तन चाल
Cutting speed

टूल घिसाव सबसे अधिक कटिंग स्पीड पर निर्भर करता है क्योंकि वह कटिंग तापमान नियंत्रित करती है (टेलर समीकरण VTⁿ = C), इसलिए कटिंग स्पीड घटाने से घिसाव सबसे अधिक घटता है।
Tool wear depends most strongly on cutting speed because it controls cutting temperature (Taylor's equation VTⁿ = C), so reducing cutting speed decreases wear the most.
403.
लेथ कर्तन टूल का सही तरीके से अपघर्षण करके किस मशीनन समस्या को न्यूनतम किया जा सकता है?
Which machining problem can be minimised by correctly grinding a lathe cutting tool?
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Answer: (C)

अपक्व टूल निघर्षण
Premature tool wear

सही टूल कोण (रेक, क्लीयरेंस, कटिंग एज) से टूल आसानी से कटता है और रगड़ व ऊष्मा कम होती है, इसलिए सही ग्राइंड किया गया टूल समय से पहले नहीं घिसता।
Correct tool angles (rake, clearance, cutting edge) let the tool cut freely with less rubbing and heat, so a correctly ground tool resists premature wear and lasts longer.
404.
लैपिंग टूल की ‘चार्जिंग’ (charging) का क्या अर्थ है?
What does 'charging' of a lapping tool mean?
Show answer and explanation

Answer: (D)

लैप की सतह में अपघर्षी कणों को स्थापित करना
Embedding abrasive particles into the lap surface

लैप को चार्ज करने का अर्थ है उसकी नरम सतह में अपघर्षक कणों को दबाकर जमा देना, ताकि वह जॉब को काट और फिनिश कर सके।
Charging a lap means pressing abrasive particles into the soft surface of the lap so it can cut and finish the work.
405.
निम्नलिखित में से कौन-सा कथन कटिंग ब्लोपाइप/टॉर्च को वेल्डिंग ब्लोपाइप/टॉर्च से सही ढंग से अलग करता है?
Which of the following correctly differentiates a cutting blowpipe/torch from a welding blowpipe/torch?
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Answer: (C)

कटिंग ब्लोपाइप में 2 नियंत्रण वाल्व और 1 लीवर होता है, जबकि वेल्डिंग ब्लोपाइप में 2 नियंत्रण वाल्व होते हैं।
A cutting blowpipe has 2 control valves and 1 lever, while a welding blowpipe has 2 control valves.

सही उत्तर: कटिंग ब्लोपाइप में 2 नियंत्रण वाल्व और 1 लीवर होता है, जबकि वेल्डिंग ब्लोपाइप में 2 नियंत्रण वाल्व होते हैं। (आधिकारिक उत्तर कुंजी)।
Correct answer: A cutting blowpipe has 2 control valves and 1 lever, while a welding blowpipe has 2 control valves. (official answer key).
406.
वर्कशॉप परिपथ में धातु के तार का विद्युत प्रतिरोध कम करने के लिए कौन-सा परिवर्तन किया जाना चाहिए?
Which change should be made to reduce the electrical resistance of a metal wire in a workshop circuit?
Show answer and explanation

Answer: (A)

तार की मोटाई में वृद्धि करना
Increasing the thickness of the wire

प्रतिरोध R = ρL/A। मोटे तार का अनुप्रस्थ क्षेत्रफल A अधिक होता है, इसलिए प्रतिरोध घटता है। अधिक तापमान या कम चालकता से प्रतिरोध बढ़ेगा।
Resistance R = ρL/A. A thicker wire has a larger cross-sectional area A, so its resistance decreases. Higher temperature or lower conductivity would raise resistance.
407.
निम्नलिखित में से किस प्रकार की चूड़ी (thread) सामान्यतः मशीन स्पिंडल पर पाई जाती है?
Which of the following types of thread is usually found on the machine spindle?
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Answer: (D)

वर्गाकार चूड़ी (Square thread)
Square thread

स्क्वायर चूड़ी में घर्षण कम होता है और यह शक्ति कुशलता से संचारित करती है, इसलिए इसका उपयोग मशीन स्पिंडल, वाइस स्क्रू और स्क्रू जैक में होता है।
Square threads have low friction and transmit power efficiently, so they are used on machine spindles, vice screws and screw jacks.
408.
CNC लेथ सेटअप के दौरान, स्पिंडल चाल ओवरराइड (spindle speed override) को 50% पर सेट किया जाता है। इससे ऑपरेटर को क्या लाभ मिलता है?
During CNC lathe setup, the spindle speed override is set to 50%. What advantage does this provide to the operator?
Show answer and explanation

Answer: (B)

यह परीक्षण कर्तन (trial cutting) के दौरान सुरक्षित अवलोकन की अनुमति देता है
It allows safer observation during trial cutting

स्पिंडल स्पीड ओवरराइड 50% रखने से पहली ट्रायल कटिंग धीमी होती है, जिससे ऑपरेटर को टूल पाथ देखने और गड़बड़ी होने पर मशीन सुरक्षित रूप से रोकने का समय मिलता है।
Setting spindle speed override to 50% slows the cutting during the first trial, giving the operator time to observe the tool path and stop the machine safely if something is wrong.
409.
धातु कर्मण अनुप्रयोगों में सामान्यतः किस प्रक्रि या में ऑक्सी एसिटिलीन सिस्टम (oxy acetylene system) का उपयोग होता है?
Which process commonly uses the oxy-acetylene system in metalworking applications?
Show answer and explanation

Answer: (D)

निर्माण कार्यशालाओं में मोटी धातु की चादरों को काटना
Cutting thick metal sheets in fabrication workshops

ऑक्सी-एसिटिलीन उपकरण का उपयोग गैस वेल्डिंग और फैब्रिकेशन वर्कशॉप में मोटी स्टील प्लेटें काटने में होता है; आर्क वेल्डिंग में विद्युत आर्क प्रयुक्त होता है।
Oxy-acetylene equipment is used for gas welding and for oxy-fuel cutting of thick steel plates in fabrication workshops; arc welding uses an electric arc instead.
410.
परिष्करण के बाद ग्राउंड वर्कपीस (ground workpiece) की पृष्ठ पर अदीप्त रेखाएं देखी जाती हैं। पेषण प्रचालन के दौरान इन दग्ध चिन्हों (burn marks) का सर्वाधिक संभावित कारण क्या है?
Dark lines are observed on the surface of a ground workpiece after finishing. What is the most likely cause of these burn marks during the grinding operation?
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Answer: (A)

पहिया, सामग्री के लिए बहुत कठोर है
The wheel is too hard for the material

बहुत कठोर व्हील घिसे हुए दानों को छोड़ता नहीं, इसलिए वह रगड़ता है और ऊष्मा पैदा करता है, जिससे सतह पर जलने के निशान बनते हैं। नरम ग्रेड और पर्याप्त कूलेंट से यह रुकता है।
A wheel that is too hard holds its dull grains instead of shedding them, so it rubs and generates heat, leaving burn marks. A softer grade and good coolant flow prevent this.
411.
निम्नलिखित में से कौन-सी अनुरक्षण समस्या क्षेत्र कार्य के दौरान ट्रैक्टर उपकरणों की ओवरलोडिंग से संबंधित है?
Which of the following maintenance problems is related to the overloading of tractor implements during field work?
Show answer and explanation

Answer: (D)

जोड़ों में प्रायः बोल्ट ढीला होना
Frequent loosening of bolts in the joints

उपकरणों पर अधिक भार डालने से हिच और फ्रेम के जोड़ों पर भारी झटके व कंपन पड़ते हैं, जिससे बोल्ट बार-बार ढीले हो जाते हैं।
Overloading implements causes heavy shock and vibration loads on the hitch and frame joints, so bolts frequently work loose.
412.
सिलेंडरिकल ग्राइंडर (cylindrical grinder) का कौन-सा भाग ग्राइंडिंग प्रचालन के दौरान वर्कपीस को होल्ड करता और घुमाता है?
Which part of a cylindrical grinder holds and rotates the workpiece during the grinding operation?
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Answer: (B)

हेडस्टॉक (Headstock)
Headstock

सिलिंड्रिकल ग्राइंडर में हेडस्टॉक वर्कपीस को पकड़कर घुमाता है, जबकि टेलस्टॉक केवल दूसरे सिरे को सहारा देता है और व्हील हेड पर ग्राइंडिंग व्हील लगा होता है।
On a cylindrical grinder the headstock carries a drive that holds and rotates the workpiece, while the tailstock only supports the other end and the wheel head carries the grinding wheel.
413.
डिवाइडिंग हेड (dividing head) सेटअप में इंडेक्सिंग प्लेट (indexing plate) का मुख्य कार्य क्या है?
What is the main function of an indexing plate in a dividing head setup?
Show answer and explanation

Answer: (C)

सटीक विभाजन में सहायता करना
To assist in precise divisions

इंडेक्स प्लेट पर समान दूरी वाले छेदों के वृत्त होते हैं; क्रैंक और पिन के साथ इसका प्रयोग करके स्पिंडल को एक चक्कर के सटीक भागों में घुमाया जाता है, जिससे सटीक विभाजन होता है।
The index plate has circles of equally spaced holes; using it with the crank and pin, the spindle can be turned through exact fractions of a turn for precise divisions.
414.
निम्नलिखित में से कौन-सा माइक्रोमीटर का भाग नहीं है?
Which of the following is NOT a part of the micrometer?
Show answer and explanation

Answer: (A)

जैम (Jam)
Jam

माइक्रोमीटर के भाग फ्रेम, एनविल, स्पिंडल, स्लीव (बैरल), थिम्बल, रैचेट स्टॉप और लॉक नट हैं। 'जैम' इसका भाग नहीं है।
A micrometer consists of frame, anvil, spindle, sleeve (barrel), thimble, ratchet stop and lock nut. 'Jam' is not one of its parts.
415.
ड्राइंग इंस्ट्रूमेंट बॉक्स का उपयोग सभी ______________ उपकरणों को रखने के लिए किया जाता है।
A drawing instrument box is used to carry all ______________ instruments.
Show answer and explanation

Answer: (C)

ड्राइंग (drawing)
drawing

ड्रॉइंग इंस्ट्रूमेंट बॉक्स में कम्पास, डिवाइडर, बो पेन जैसे ड्रॉइंग उपकरण रहते हैं। अतः उत्तर ड्रॉइंग है।
A drawing instrument box contains drawing instruments such as compasses, dividers and bow pens. So the answer is drawing.
416.
स्ट्रैडल मिलिंग (straddle milling) प्रचालन के दौरान, मशीनन के बाद दोनों समानांतर पृष्‍ठों पर चैटर चिह्न प्रेक्षि त किए जाते हैं। कौन-सा समायोजन इस दोष को कम करने की सर्वाधिक संभावना रखता है?
During a straddle milling operation, chatter marks are observed on both parallel surfaces after machining. Which adjustment is most likely to reduce this defect?
Show answer and explanation

Answer: (D)

आर्बर पर कटर ओवरहैंग (cutter overhang) को कम करना
Reducing the cutter overhang on the arbor

स्ट्रैडल मिलिंग में चैटर प्रायः आर्बर के झुकने से होता है। कटरों को कॉलम और आर्बर सपोर्ट के पास रखने (ओवरहैंग घटाने) से दृढ़ता बढ़ती है और चैटर कम होता है।
Chatter in straddle milling usually comes from arbor deflection. Keeping the cutters close to the column and arbor support (reducing overhang) increases rigidity and reduces chatter.
417.
खराद (lathe) का कौन-सा भाग, बेड के बाएं सिरे पर माउंट किया जाता है?
Which part of the lathe is mounted on the left end of the bed?
Show answer and explanation

Answer: (C)

हेडस्टॉक (Headstock)
Headstock

हेडस्टॉक, जिसमें स्पिंडल और ड्राइव गियर होते हैं, लेथ बेड के बाएँ सिरे पर स्थायी रूप से लगा होता है। टेलस्टॉक दाएँ सिरे पर और कैरिज दोनों के बीच चलता है।
The headstock, containing the spindle and drive gears, is mounted permanently on the left end of the lathe bed. The tailstock is on the right end and the carriage slides between them.
418.
लेआउट कार्य के दौरान सेंटर पंच (centre punch) का सही उपयोग निम्नलिखित में से कौन-सा है?
Which of the following is a correct use of a centre punch during layout work?
Show answer and explanation

Answer: (D)

ड्रिल बिट के लिए गड्ढा (indentation) बनाना
Creating indentation for drill bit

सेंटर पंच चिह्नित केंद्र पर गड्ढा बनाता है, ताकि ड्रिल की नोक सही जगह टिके और भटके नहीं।
A centre punch makes an indentation at the marked centre so the drill point locates correctly and does not wander.
419.
कर्तन के दौरान तापमान में तेज परिवर्तनों से किस पदार्थ के प्रभावित होने की संभावना सबसे कम है?
Which material is least likely to be affected by rapid temperature changes during cutting?
Show answer and explanation

Answer: (B)

उच्च-गति इस्पात (HSS)
High-speed steel (HSS)

HSS चीमड़ होता है और लगभग 600 °C तक कठोरता बनाए रखता है, इसलिए तेज़ गर्म-ठंडा होना अच्छी तरह सहता है। सिरेमिक भंगुर होकर तापीय झटके से टूटते हैं और कार्बन टूल स्टील जल्दी नरम होता है।
HSS is tough and keeps its hardness up to about 600 °C, so it withstands rapid heating and cooling well. Ceramics are brittle and crack under thermal shock, and carbon tool steel softens early.
420.
ड्रिल में फ्लूट (flute) का प्राथमिक कार्य क्या है?
What is the primary function of the flute in a drill?
Show answer and explanation

Answer: (D)

चिप निष्कासन के लिए मार्ग प्रदान करना
To provide path for chip removal

ड्रिल के सर्पिल फ्लूट कटिंग किनारे बनाते हैं और छेद से चिप्स बाहर निकलने तथा शीतलक के पॉइंट तक पहुँचने का मार्ग देते हैं।
The helical flutes of a drill form the cutting edges and provide a path for chips to come out of the hole and for coolant to reach the point.
421.
एक मशीन-मिस्त्री 200 mm लंबे शैफ्ट को 2 mm प्रति घूर्णन प्रभरण के साथ 40 परिक्रमण प्रति मिनट की चाल से ग्राइंड कर रहा है। एक पास के लिए आवश्यक मशीनन काल क्या है?
A machinist is grinding a 200 mm long shaft at a speed of 40 revolutions per minute with a feed of 2 mm per revolution. What is the machining time required for one pass?
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Answer: (C)

2.5 मिनट
2.5 minutes

मशीनिंग समय T = L ÷ (f × N). प्रति मिनट फीड = 2 × 40 = 80 mm/min. T = 200 ÷ 80 = 2.5. अतः उत्तर 2.5 मिनट है।
Machining time T = L ÷ (f × N). Feed per minute = 2 × 40 = 80 mm/min. T = 200 ÷ 80 = 2.5. So the answer is 2.5 minutes.
422.
टेपर पिन वाले दो घटकों को संरेखित करने के लिए टेपर रीमर का चयन करते समय विचार करने योग्य महत्वपूर्ण कारक क्या है?
What is an important factor to consider when selecting a taper reamer for aligning two components having a taper pin?
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Answer: (C)

पिन और रीमर के टेपर कोण से मिलान करना
Matching the taper angle of the pin and the reamer

टेपर पिन तभी ठीक बैठती है जब रीम किए गए छेद का टेपर पिन के टेपर के समान हो (मानक टेपर पिन 1:50)। अतः रीमर और पिन का टेपर कोण मिलाना आवश्यक है।
A taper pin fits correctly only if the reamed hole has the same taper (standard taper pins use 1:50). So the reamer's taper must match the pin's taper.
423.
वर्कशॉप प्रचालन में ऋजु पीन-घन (straight peen hammer) का मुख्य उद्देश्य क्या है?
What is the main purpose of a straight peen hammer in workshop operations?
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Answer: (C)

घन के हैंडल ऐक्सि स के समांतर दिशा में धातु को आकृति देना
To shape metal in a direction parallel to the axis of the hammer handle

स्ट्रेट पीन हथौड़े का पच्चर-आकार पीन हैंडल की अक्ष के समांतर होता है और उसी दिशा में धातु को आकार देने व फैलाने में प्रयोग होता है। पकड़ना, मापना और काटना हथौड़े के कार्य नहीं हैं।
A straight peen hammer has its wedge-shaped peen parallel to the handle axis and is used for shaping and stretching metal along that line. Holding, measuring and cutting are not hammer functions.
424.
निम्नलिखित में से किस स्थि ति में रीमर (reamer) के उपयोग की आवश्यकता होती है?
In which of the following situations is the use of a reamer required?
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Answer: (B)

अत्यधिक परिशुद्ध छिद्र व्यास की आवश्यकता के दौरान
When a highly accurate hole diameter is required

रीमर ड्रिल किए गए छेद से बहुत कम धातु हटाकर उसे सटीक माप और अच्छी फिनिश देता है, इसलिए इसका उपयोग तब होता है जब छेद का व्यास अत्यधिक सटीक चाहिए।
A reamer removes a very small amount of metal from a drilled hole to give an accurate size and good finish, so it is used when a highly accurate hole diameter is required.
425.
ऑक्सी-एसिटिलीन वेल्डिंग में कम ऊष्मा निवेश (lower heat input) का उपयोग करने का क्या परिणाम होता है?
What is a consequence of using a lower heat input in oxy-acetylene welding?
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Answer: (C)

धीमी वेल्डिंग गति
Slower welding speed

कम ऊष्मा निवेश से धातु को गलन तक पहुँचने में अधिक समय लगता है, इसलिए वेल्डर को धीरे चलना पड़ता है; वेल्डिंग गति घटती है (और पेनिट्रेशन भी कम होता है)।
With lower heat input the metal takes longer to reach fusion, so the welder must move more slowly; welding speed decreases (and penetration is less).
426.
10 mm ट्विस्ट ड्रिल और 0.15 mm/rev की अनुशंसित फीड दी गई है, तो 20 परिक्रमणों के बाद कुल फीड क्या है?
Given a 10 mm twist drill and a recommended feed of 0.15 mm/rev, what is the total feed after 20 revolutions?
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Answer: (C)

3.00 मिलीमीटर
3.00 millimetres

कुल फीड = प्रति चक्कर फीड × चक्करों की संख्या = 0.15 × 20 = 3.00. ड्रिल का व्यास इसमें नहीं आता। अतः उत्तर 3.00 मिलीमीटर है।
Total feed = feed per revolution × number of revolutions = 0.15 × 20 = 3.00. The drill diameter does not matter. So the answer is 3.00 millimetres.
427.
बेलनाकार ग्राइंडिंग संक्रिया के दौरान, एक ऑपरेटर वर्कपीस की सतह पर पास-पास स्थित दोहराव वाले निशान देखता है। इन चैटर चिह्नों (chatter marks) के बनने के लिए निम्नलिखित में से कौन-सा कारण सबसे अधिक संभावित रूप से उत्तरदायी है?
During a cylindrical grinding operation, an operator observes closely spaced, repetitive marks on the surface of the workpiece. Which of the following is most likely responsible for the formation of these chatter marks?
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Answer: (B)

ढीले स्पिंडल बेयरिंग के कारण कंपन
Loose spindle bearings causing vibration

पास-पास दोहराए जाने वाले निशान कंपन से होने वाला चैटर हैं। ढीले स्पिंडल बेयरिंग से व्हील जॉब पर कंपन करता है और ऐसे निशान बनते हैं। ग्लेज़िंग और जलन अलग दोष देते हैं।
Closely spaced repetitive marks are chatter caused by vibration. Loose spindle bearings let the wheel vibrate against the work, producing such marks. Glazing and burns give different defects.
428.
सोपानी वर्तन (Step Turning) प्रक्रिया को पूरा करने के लिए निम्नलिखित में से किस औज़ार की आवश्यकता नहीं होती है?
Which of the following tools is NOT under the requirement to complete the Step Turning Process?
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Answer: (B)

वर्नियर कैलिपर (Vernier Caliper)
Vernier Caliper

सही उत्तर: वर्नियर कैलिपर (Vernier Caliper) (आधिकारिक उत्तर कुंजी)।
Correct answer: Vernier Caliper (official answer key).
429.
मिलिंग संक्रिया के दौरान, स्पिंडल का कौन-सा पहलू वर्कपीस पर सटीक मशीनिंग और सतह फिनिश सुनिश्चित करता है?
During a milling operation, what aspect of the spindle ensures accurate machining and surface finish on the workpiece?
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Answer: (C)

स्पिंडल का उचित संरेखण और न्यूनतम रनआउट (runout)
Proper alignment and minimal runout of the spindle

सही संरेखित और न्यूनतम रनआउट वाला स्पिंडल कटर को सही घुमाता है, जिससे हर दाँत समान कटाई करता है और सटीक माप व अच्छी सतह फिनिश मिलती है।
A properly aligned spindle with minimal runout makes the cutter rotate true, so every tooth cuts evenly, giving accurate dimensions and good surface finish.
430.
किस प्रकार की प्रवेधन मशीनों को विशेष रूप से एकाधिक स्पिं डल को समायोजित करने के लिए डिजाइन किया गया है ताकि एक ही समय में विभिन्न प्रवेधन कार्य किए जा सकें?
Which type of drilling machines is specifically designed to accommodate multiple spindles so that different drilling operations can be performed at the same time?
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Answer: (B)

गैंग प्रवेधन मशीन (Gang drilling machine)
Gang drilling machine

गैंग ड्रिलिंग मशीन में एक टेबल पर पंक्ति में कई स्वतंत्र स्पिंडल होते हैं, हर एक अलग संक्रिया (ड्रिलिंग, रीमिंग, टैपिंग) के लिए सेट होता है, जिससे क्रमवार काम एक साथ होता है।
A gang drilling machine has several independent spindles in a row on one table, each set up for a different operation (drilling, reaming, tapping), so a sequence can be done together.
431.
CNC लेथ पर छोटे टूल से लंबे टूल पर बदलते समय, मशीनिंग की सटीकता बनाए रखने के लिए कौन-सा समायोजन किया जाना चाहिए?
When changing from a shorter to a longer tool on a CNC lathe, which adjustment must be made to maintain machining accuracy?
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Answer: (B)

टूल लंबाई ऑफसेट मान को अद्यतन करना
Update the tool length offset value

लंबा टूल लगाने से उसकी नोक की स्थिति बदल जाती है, इसलिए टूल लेंथ ऑफ़सेट अपडेट करना पड़ता है ताकि कंट्रोल को नोक की वास्तविक स्थिति पता हो। फीड या प्रोग्राम बदलने से यह ठीक नहीं होता।
A longer tool puts its tip at a different position, so the tool length offset must be updated to tell the control where the tip actually is. Feed rate or program changes do not correct this.
432.
उच्च गति स्वचालित हॉनिंग संक्रियाओं के लिए किस प्रकार का हॉनिंग औज़ार सबसे उपयुक्त है?
Which type of honing tool is best suited for high-speed automated honing operations?
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Answer: (B)

मल्टी-स्टोन हॉनिंग औज़ार
Multi-stone honing tool

मल्टी-स्टोन होनिंग टूल में कई अपघर्षक पत्थर एक साथ फैलते हैं, जिससे तेज़ पदार्थ निष्कासन और समान बोर मिलता है; यह उच्च गति स्वचालित होनिंग हेतु उपयुक्त है।
Multi-stone honing tools carry several abrasive stones expanded together, giving faster stock removal and uniform bores, which suits high-speed automated honing.
433.
एक कार्यशाला असेंबली में दो धातु की प्लेटों को इस प्रकार जोड़ना आवश्यक है कि वे कंपन को सहन कर सकें और समय के साथ ढीली न हों। इस आवश्यकता के लिए कौन-सी यांत्रिक जोड़ने की विधि सबसे उपयुक्त है?
A workshop assembly requires joining two metal plates to withstand vibrations without loosening over time. Which mechanical jointing method is most suitable for this requirement?
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Answer: (B)

लॉक नट और स्प्रिंग वॉशर का उपयोग करना
Using lock nuts and spring washers

लॉक नट और स्प्रिंग वॉशर लॉकिंग उपकरण हैं जो कंपन में नट को ढीला होने से रोकते हैं और जोड़ खोलने योग्य भी रहता है। केवल सामान्य थ्रेडेड फास्टनर ढीले हो सकते हैं।
Lock nuts and spring washers are positive/frictional locking devices that stop nuts from loosening under vibration while keeping the joint dismantlable. Plain threaded fasteners alone can work loose.
434.
ग्राइंडिंग प्रचालन में स्नेहक का प्राथमिक कार्य निम्नलिखित में से कौन-सा है?
Which of the following is the primary function of a lubricant in grinding operations?
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Answer: (B)

टूल और वर्कपीस के बीच घर्षण को कम करना
Reducing friction between the tool and the workpiece

ग्राइंडिंग में स्नेहक का मुख्य कार्य व्हील और वर्कपीस के बीच घर्षण कम करना है, जिससे ऊष्मा घटती है और फिनिश सुधरती है; ठंडा करना और चिप हटाना द्रव के गौण कार्य हैं।
A lubricant's primary job in grinding is to reduce friction between the wheel and the workpiece, which lowers heat and improves finish; cooling and chip flushing are secondary roles of the fluid.
435.
निम्नलिखित में से कौन-सा कथन, CNC VMC प्रोग्रामिंग में वर्क ऑफसेट सेट करने के उद्देश्य का सर्वोत्तम वर्णन करता है?
Which of the following statements best describes the purpose of setting a work offset in CNC VMC programming?
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Answer: (B)

एक वर्क ऑफसेट (work offset), यथार्थ मशीनिंग के लिए मशीन जीरो और पार्ट जीरो के बीच के संबंध को स्थापित करता है।
A work offset establishes the relationship between machine zero and part zero for accurate machining.

वर्क ऑफ़सेट (G54–G59) मशीन ज़ीरो से पार्ट ज़ीरो तक की दूरी संग्रहीत करता है, जिससे दोनों का संबंध बनता है और प्रोग्राम निर्देशांक वर्कपीस पर सही स्थान पर लागू होते हैं।
A work offset (G54–G59) stores the distance from machine zero to part zero, establishing their relationship so program coordinates are applied at the correct place on the workpiece.
436.
निम्नलिखित में से कौन-सी हस्त-चालित ड्रिलिंग मशीन 6 mm तक के छोटे व्यास के छेदों को ड्रिल करने के लिए उपयोग की जाती है?
Which of the following hand-operated drilling machines is used for drilling small-diameter holes up to 6 mm?
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Answer: (A)

बेवल गियर टाइप ड्रिलिंग मशीन (Bevel gear type drilling machine)
Bevel gear type drilling machine

बेवल गियर प्रकार की हस्तचालित ड्रिलिंग मशीन लगभग 6 mm तक के छोटे छेदों के लिए है; ब्रेस्ट ड्रिल बड़े छेदों (लगभग 12 mm) के लिए है।
The bevel gear type hand drilling machine is used for small holes up to about 6 mm; the breast drill handles larger holes (about 12 mm).
437.
वास्तविक जीवन में पाइपलाइन की मरम्मत के दौरान, कौन-सा क्रम सुरक्षा और वेल्ड की अखंडता दोनों सुनिश्चित करता है?
During a real-life pipeline repair, what sequence ensures both safety and weld integrity?
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Answer: (C)

पाइपलाइन को अलग करना, जोड़ की सफाई, संरेखण, टैक वेल्डिंग, अंतिम वेल्डिंग
Isolating pipeline, cleaning joint, aligning, tack welding, final welding

सबसे पहले सुरक्षा हेतु पाइपलाइन को आइसोलेट करें, फिर जोड़ साफ करें, पाइप संरेखित करें, उन्हें थामने हेतु टैक वेल्ड करें और अंत में पूर्ण वेल्डिंग करें।
First isolate the pipeline for safety, then clean the joint, align the pipes, tack weld to hold them and finally complete the weld for full strength.
438.
ग्राइंडिंग व्हील (grinding wheel) का ग्रेड (grade) इंगित करता है:
The grade of a grinding wheel indicates:
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Answer: (B)

बंध सामर्थ्य (Bond strength)
Bond strength

ग्राइंडिंग व्हील का ग्रेड बताता है कि बॉन्ड अपघर्षक कणों को कितनी मजबूती से पकड़ता है (नरम से कठोर, A से Z)। कण आकार ग्रिट संख्या से अलग दर्शाया जाता है।
The grade of a grinding wheel shows how strongly the bond holds the abrasive grains (soft to hard, letters A to Z). Grain size is shown separately by the grit number.
439.
यदि कोई मशीनिस्ट न्यूनतम परिभ्रमण (wandering) के साथ एक सटीक छिद्र ड्रिल करना चाहता है, तो ट्विस्ट ड्रिल (twist drill) की कौन-सी विशेषता सबसे महत्वपूर्ण है?
If a machinist wants to drill an accurate hole with minimum wandering, which feature of the twist drill is the most important?
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Answer: (B)

प्वाइंट कोण (Point angle)
Point angle

पॉइंट एंगल (प्रायः 118°) व समान लिप लंबाई ड्रिल को केंद्रित करते हैं और शुरुआत तय करते हैं; सही व सममित पॉइंट से ड्रिल का भटकना न्यूनतम होता है।
The point angle (usually 118°) with equal lip lengths centres the drill and decides how well it starts; a correct, symmetric point minimises wandering.
440.
ग्राइंडिंग संक्रियाओं में स्नेहकों का प्राथमिक कार्य निम्नलिखित में से क्या है?
Which of the following is the primary function of lubricants in grinding operations?
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Answer: (B)

औज़ार और वर्कपीस के बीच घर्षण कम करना
To reduce friction between tool and workpiece

ग्राइंडिंग में स्नेहक का मुख्य कार्य व्हील और वर्कपीस के बीच घर्षण कम करना है, जिससे ऊष्मा घटती है और फिनिश सुधरती है; ठंडा करना और चिप हटाना द्रव के गौण कार्य हैं।
A lubricant's primary job in grinding is to reduce friction between the wheel and the workpiece, which lowers heat and improves finish; cooling and chip flushing are secondary roles of the fluid.
441.
यदि एकल सेटअप में प्लेट पर वामावर्त और दक्षि णावर्त दोनों कोणों को काटने की आवश्यकता होती है, तो कौन-सा औजार और उपागम सबसे उपयुक्त है?
If both anticlockwise and clockwise angles need to be cut on a plate in a single setup, which tool and approach is most suitable?
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Answer: (B)

एकल पास में द्वि -कोण भ्रमि कर्तक (double angle milling cutter) का उपयोग करना
Using a double angle milling cutter in a single pass

डबल एंगल मिलिंग कटर में विपरीत दिशाओं में झुकी दो शंक्वाकार कटिंग सतहें होती हैं, इसलिए वह दोनों कोण एक ही पास और सेटअप में काटता है। सिंगल एंगल कटर को दो सेटअप चाहिए।
A double angle milling cutter has two conical cutting faces inclined in opposite directions, so it cuts both angles in a single pass and setup. A single angle cutter would need two setups.
442.
निम्नलिखित में से किस कर्तन टूल का उपयोग मुख्य रूप से वर्कपीस अक्ष के लंबवत एक चिकना, सपाट फेस बनाने के लिए किया जाता है?
Which cutting tool is primarily used to produce a smooth, flat face perpendicular to the workpiece axis?
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Answer: (D)

फेसिंग टूल (Facing tool)
Facing tool

फेसिंग लेथ की वह क्रिया है जिसमें जॉब के सिरे को अक्ष के लंबवत समतल किया जाता है, और यह फेसिंग टूल से की जाती है।
Facing is the lathe operation that machines the end of the job to a flat surface square to its axis, and it is done with a facing tool.
443.
डाई (die) का उपयोग करके सटीक बाह्य चूड़ियाँ बनाने के लिए कौन-सा अभ्यास आवश्यक है?
Which practice is essential for producing accurate external threads using a die?
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Answer: (B)

यह सुनिश्चित करना कि डाई वर्कपीस अक्ष के साथ ठीक सीध में संरेखित हो
Ensuring the die is aligned squarely with the workpiece axis

सटीक बाहरी चूड़ी के लिए डाई को जॉब के अक्ष के लंबवत शुरू कर लंबवत ही रखना चाहिए; झुकी डाई टेढ़ी चूड़ी बनाती है। समान दबाव और स्नेहन भी सहायक हैं।
Accurate external threads need the die to be started and kept square to the workpiece axis; a tilted die gives crooked threads. Steady pressure and lubrication also help.
444.
टेपर टर्निंग की टेलस्टॉक ऑफसेट विधि में, टेलस्टॉक का प्राथमिक कार्य क्या है?
In the tailstock offset method for taper turning, what is the primary function of the tailstock?
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Answer: (D)

टेपर बनाने के लिए संरेखण निर्धारित करना
To set the alignment for creating a taper

इस विधि में टेलस्टॉक को बगल में खिसकाया जाता है जिससे जॉब का अक्ष लेथ अक्ष से झुक जाता है; इस प्रकार टेलस्टॉक वह संरेखण तय करता है जिससे टूल के बेड के समानांतर चलने पर टेपर बनता है।
In this method the tailstock is shifted sideways so the work axis is inclined to the lathe axis; the tailstock thus sets the alignment that produces the taper as the tool moves parallel to the bed.
445.
कंपाउंड रेस्ट (compound rest) का उपयोग करके 1:40 का टेपर बनाना है। यदि वर्कपीस 200 mm लंबा है, तो आवश्यक कंपाउंड रेस्ट कोण लगभग कितना होगा?
A 1:40 taper is to be turned using the compound rest. If the workpiece is 200 mm long, what is the approximate compound rest angle required?
Show answer and explanation

Answer: (C)

0.72 डिग्री
0.72 degrees

1:40 टेपर का अर्थ है 40 लंबाई में व्यास 1 बदलता है। कंपाउंड कोण α: tan α = (D − d) ÷ 2L = 1 ÷ 80 = 0.0125, अतः α ≈ 0.72°. 200 mm लंबाई से यह नहीं बदलता। अतः उत्तर 0.72 डिग्री है।
Taper 1:40 means diameter changes by 1 in 40 length. Compound angle α: tan α = (D − d) ÷ 2L = 1 ÷ 80 = 0.0125, so α ≈ 0.72°. The 200 mm length does not change it. So the answer is 0.72 degrees.
446.
कठोरित इस्पात शाफ्टों पर उच्च गुणवत्ता की सतह परिसज्जा प्राप्त करने में बेलनाकार लैप (cylindrical lap) के उपयोग का सर्वोत्तम वर्णन कौन-सी प्रक्रिया करती है?
Which process best describes the use of a cylindrical lap in achieving a high-quality surface finish on hardened steel shafts?
Show answer and explanation

Answer: (D)

अपघर्षक कंपाउंड को समान रूप से लगाकर लैप को घुमाना
Rotating the lap with abrasive compound applied evenly

लैपिंग में अपघर्षक कंपाउंड लगे लैप से धातु की बहुत पतली परत हटाई जाती है; समान और महीन फिनिश के लिए कंपाउंड को समान रूप से लगाकर लैप घुमाया जाता है। अतः उत्तर है: अपघर्षक कंपाउंड समान रूप से लगाकर लैप घुमाना।
Lapping removes tiny amounts of metal by a lap charged with abrasive compound; the lap is rotated/moved with the compound spread evenly to get a uniform, fine finish. So the answer is rotating the lap with abrasive compound applied evenly.
447.
फिटिंग कार्य में पिलर फाइल (pillar file) के प्राथमिक उपयोग का सर्वोत्तम वर्णन निम्नलिखित में से कौन-सा करता है?
Which of the following best describes the primary use of a pillar file in fitting work?
Show answer and explanation

Answer: (D)

समानांतर भुजाओं वाली समतल सतहों और स्लॉट को आकार देना
Shaping flat surfaces and slots with parallel sides

पिलर फाइल संकरी, समान चौड़ाई वाली और सुरक्षित किनारे वाली होती है, इसलिए समतल सतहों, संकरे स्लॉट और समांतर भुजाओं वाले कीवे की फाइलिंग में प्रयोग होती है।
A pillar file is narrow, parallel in width and has a safe edge, so it is used for filing flat surfaces, narrow slots and keyways with parallel sides.
448.
एक विद्यार्थी को बेंच ड्रिलिंग मशीन का उपयोग करके धातु की प्लेट में कई समरूप छिद्र करने हैं। कौन-सी विशेषता सुसंगत परिणाम प्राप्त करने में सहायक होगी?
A student needs to drill several identical holes in a metal plate using a bench drilling machine. Which feature would help achieve consistent results?
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Answer: (B)

ड्रिलिंग की गहराई को नियंत्रित करने के लिए डेप्थ स्टॉप (depth stop) का उपयोग करना
Using the depth stop to control drilling depth

डेप्थ स्टॉप स्पिंडल की गति सीमित करता है, जिससे हर छेद समान गहराई तक बनता है और परिणाम एक समान रहते हैं।
A depth stop limits spindle travel so every hole is drilled to the same depth, giving consistent results.
449.
काउंटरसिंकिंग (countersinking) का प्राथमिक उद्देश्य क्या है?
What is the primary purpose of countersinking?
Show answer and explanation

Answer: (C)

छिद्र के प्रवेश पर शंक्वाकार अवनमन (conical recess) बनाना
To create a conical recess at the entrance of the hole

काउंटरसिंकिंग से ड्रिल किए गए छेद के मुहाने पर शंक्वाकार गड्ढा बनाया जाता है, ताकि काउंटरसंक (चपटे सिर वाला) पेंच या रिवेट सतह के बराबर बैठ सके।
Countersinking makes a conical recess at the mouth of a drilled hole so that a countersunk (flat-head) screw or rivet sits flush with the surface.
450.
वर्कशॉप संक्रियाओं में स्ट्रेट पीन हैमर (straight peen hammer) का प्राथमिक उद्देश्य क्या है?
What is the primary purpose of a straight peen hammer in workshop operations?
Show answer and explanation

Answer: (A)

हथौड़े के हैंडल की धुरी के समानांतर दिशा में धातु को आकार देना
To shape metal along a direction parallel to the hammer handle axis

स्ट्रेट पीन हथौड़े का पीन हैंडल की अक्ष के समांतर होता है और उसी दिशा में धातु को आकार देने व फैलाने में प्रयुक्त होता है। अन्य विकल्प हथौड़े के कार्य नहीं हैं।
A straight peen hammer's peen lies parallel to the handle axis and is used for shaping and stretching metal along that line. The other options are not hammer functions.
451.
किस प्रकार के औद्योगिक अनुप्रयोग के लिए आघातवर्धनीयता (malleability) सबसे महत्वपूर्ण है?
Malleability is most important for which type of industrial application?
Show answer and explanation

Answer: (C)

चादर धातु निर्माण (sheet metal fabrication)
Sheet metal fabrication

आघातवर्धनीयता वह गुण है जिससे धातु बिना टूटे पीटकर या रोल करके पतली चादरों में बदली जा सके, इसलिए यह शीट मेटल निर्माण में सबसे महत्वपूर्ण है। तार बनाना तन्यता पर निर्भर है।
Malleability is the ability to be hammered or rolled into thin sheets without cracking, so it matters most in sheet metal fabrication. Wire drawing depends on ductility.
452.
10 mm ट्विस्ट ड्रिल और 0.15 mm/rev की अनुशंसित फीड दी गई है, तो 20 परिक्रमणों के बाद कुल फीड कितनी होगी?
Given a 10 mm twist drill and a recommended feed of 0.15 mm/rev, what is the total feed after 20 revolutions?
Show answer and explanation

Answer: (B)

3.00 मिलीमीटर
3.00 millimeters

कुल फीड = प्रति चक्कर फीड × चक्करों की संख्या = 0.15 × 20 = 3.00. ड्रिल का व्यास इसमें नहीं आता। अतः उत्तर 3.00 मिलीमीटर है।
Total feed = feed per revolution × number of revolutions = 0.15 × 20 = 3.00. The drill diameter does not matter. So the answer is 3.00 millimeters.
453.
लेथ कर्तन औज़ार को सही ढंग से ग्राइंड करके किस मशीनिंग समस्या को न्यूनतम किया जा सकता है?
Which machining problem can be minimized by correctly grinding a lathe cutting tool?
Show answer and explanation

Answer: (B)

औज़ार का समय से पहले घिसना
Premature tool wear

सही टूल कोण (रेक, क्लीयरेंस, कटिंग एज) से टूल आसानी से कटता है और रगड़ व ऊष्मा कम होती है, इसलिए सही ग्राइंड किया गया टूल समय से पहले नहीं घिसता।
Correct tool angles (rake, clearance, cutting edge) let the tool cut freely with less rubbing and heat, so a correctly ground tool resists premature wear and lasts longer.
454.
ड्रिलिंग मशीन की चाल (speed) को समायोजित करते समय, अपेक्षाकृत कठोर सामग्रियों के लिए सामान्यतः किसमें कमी की जाती है?
When adjusting the speed of a drilling machine, what is generally reduced for relatively harder materials?
Show answer and explanation

Answer: (B)

ड्रिल की घूर्णी चाल
The rotational speed of the drill

कठोर पदार्थों में कटिंग धार पर अधिक ऊष्मा और घिसाव होता है, इसलिए ड्रिल की घूर्णन गति (rpm) कम की जाती है। नरम पदार्थों को अधिक गति पर ड्रिल किया जा सकता है।
Harder materials generate more heat and wear at the cutting edge, so the drill's rotational speed (rpm) is reduced. Softer materials can be drilled at higher speed.
455.
त्रिकोणीय रेती (triangular file) के लिए कौन-सा अनुप्रयोग सबसे उपयुक्त है?
Which application is most suitable for a triangular file?
Show answer and explanation

Answer: (A)

आरी के दाँतों को तेज करना
Sharpening saw teeth

त्रिकोणीय (थ्री-स्क्वेयर) रेती की सतहें 60° पर होती हैं जो आरी के दाँतों के बीच फिट होती हैं, इसलिए इसका मुख्य उपयोग आरी के दाँत तेज़ करने में होता है।
A triangular (three-square) file has 60° faces that fit the gullets between saw teeth, so it is mainly used for sharpening saw teeth and filing internal angles.
456.
बहु-बिंदु कर्तन औज़ारों (multi-point cutting tools) की परिभाषित विशेषता क्या है?
What is the defining characteristic of multi-point cutting tools?
Show answer and explanation

Answer: (C)

एक से अधिक कर्तन धारें होना
Having more than one cutting edge

मल्टी-पॉइंट कटिंग टूल, जैसे मिलिंग कटर, ड्रिल और ग्राइंडिंग व्हील, में एक से अधिक कटिंग किनारे होते हैं। लेथ टूल सिंगल-पॉइंट टूल है।
Multi-point cutting tools, such as milling cutters, drills and grinding wheels, have more than one cutting edge engaging the work. A lathe tool is a single-point tool.
457.
एक नए जॉब के लिए CNC लेथ व्यवस्थापित करते समय, यह देखा गया कि एक लंबे टूल में बदलने के बाद टूल का सिरा प्रोग्राम किए गए वर्कपीस शून्य बिंदु के साथ संरेखित नही है। सटीक मशीनन विमाओं को सुनिश्चित करने के लिए मशीन नियंत्रक में किस पैरामीटर को समायोजित किया जाना चाहिए?
While setting up a CNC lathe for a new job, it is observed that the tool tip does not align with the programmed workpiece zero point after changing to a longer tool. Which parameter should be adjusted in the machine controller to ensure accurate machining dimensions?
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Answer: (C)

टूल लेंथ ऑफसेट मान (Tool length offset value)
Tool length offset value

लंबा टूल लगाने से उसकी नोक की स्थिति बदल जाती है, इसलिए टूल लेंथ ऑफ़सेट अपडेट करना पड़ता है, ताकि कंट्रोल को वर्कपीस ज़ीरो के सापेक्ष नोक की वास्तविक स्थिति पता हो।
A longer tool puts its tip at a different position, so the tool length offset must be updated to tell the control where the tip actually is relative to workpiece zero. Feed and speed do not affect dimensions.
458.
एक मशीनिस्ट 200 mm लंबे शैफ्ट को 2 mm प्रति परिक्रमण फीड के साथ 40 परिक्रमण प्रति मिनट की चाल से ग्राइंड कर रहा है। एक पास के लिए आवश्यक मशीनिंग समय क्या है?
A machinist is grinding a 200 mm long shaft with a feed of 2 mm per revolution at a speed of 40 revolutions per minute. What is the machining time required for one pass?
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Answer: (B)

2.5 मिनट
2.5 minutes

मशीनिंग समय T = L ÷ (f × N). प्रति मिनट फीड = 2 × 40 = 80 mm/min. T = 200 ÷ 80 = 2.5. अतः उत्तर 2.5 मिनट है।
Machining time T = L ÷ (f × N). Feed per minute = 2 × 40 = 80 mm/min. T = 200 ÷ 80 = 2.5. So the answer is 2.5 minutes.
459.
बेलनाकार ग्राइंडिंग संक्रिया में, एक ऑपरेटर को एक छोटे, सोपानित (stepped) वर्कपीस की पूरी सतह से एक ही पास में पदार्थ हटाना है। कुशल संचालन के लिए कौन-सी विधि चुनी जानी चाहिए?
In a cylindrical grinding operation, an operator needs to remove material from the entire surface of a short, stepped workpiece in a single pass. Which method should be selected for efficient operation?
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Answer: (A)

स्थिर टेबल के साथ प्लंज ग्राइंडिंग
Plunge grinding with stationary table

प्लंज ग्राइंडिंग में टेबल स्थिर रहती है और व्हील सीधे जॉब में फीड होता है, इसलिए व्हील से छोटी चौड़ाई वाली स्टेप्ड सतह एक ही पास में ग्राइंड हो जाती है। ट्रैवर्स ग्राइंडिंग लंबे जॉब के लिए है।
In plunge grinding the wheel is fed radially into the work with the table stationary, so a short stepped surface narrower than the wheel is ground in a single pass. Traverse grinding suits long work.
460.
जब वर्कपीस को केंद्रों के बीच सपोर्ट दिया जाता है और घुमाया जाता है, तब सिलिंड्रिकल ग्राइंडिंग की किस विधि का उपयोग किया जाता है?
Which method of cylindrical grinding is used when the workpiece is supported between centers and rotated?
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Answer: (D)

ट्रैवर्स ग्राइंडिंग विधि (Traverse grinding method)
Traverse grinding method

ट्रैवर्स ग्राइंडिंग में जॉब दो सेंटरों के बीच पकड़कर घुमाया जाता है और टेबल व्हील के सामने आगे-पीछे चलती है। इनफ़ीड, एंड फ़ीड और थ्रू फ़ीड सेंटरलेस ग्राइंडिंग की विधियाँ हैं।
In traverse grinding the work is held between centres and rotated while the table reciprocates past the wheel. Infeed, end feed and through feed are centreless grinding methods.
461.
रीमिंग (reaming) के बाद छिद्र का अंतिम व्यास क्या निर्धारित करता है?
What determines the final diameter of a hole after reaming?
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Answer: (C)

उपयोग किए गए रीमर का आकार
The size of the reamer used

रीमर एक साइजिंग टूल है; तैयार छेद का व्यास प्रयुक्त रीमर के साइज के बराबर होता है, जबकि गति और शीतलक केवल फिनिश और टूल जीवन को प्रभावित करते हैं।
A reamer is a sizing tool; the finished hole takes the diameter of the reamer used, while speed and coolant affect only finish and tool life.
462.
खराद पर खाँचा काटने (grooving) की संक्रियाओं के लिए मुख्य रूप से प्रयुक्त फ़ीड का प्रकार _____ फ़ीड है।
The type of feed primarily used for grooving operations on a lathe is _____ feed.
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Answer: (D)

अनुप्रस्थ (cross)
cross

ग्रूविंग (और पार्टिंग) में टूल को जॉब की अक्ष के लंबवत चलाया जाता है, अर्थात क्रॉस फ़ीड। अनुदैर्ध्य फ़ीड सादी टर्निंग में प्रयुक्त होता है।
Grooving (and parting) is done by moving the tool perpendicular to the work axis, i.e. by cross feed. Longitudinal feed is used for plain turning.
463.
सॉलिड फ्रेम हैक्सॉ (solid frame hacksaw) के विनिर्माण के लिए सामान्यतः किस सामग्री का उपयोग किया जाता है?
Which material is commonly used for manufacturing a solid frame hacksaw?
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Answer: (D)

उच्च कार्बन स्टील
High carbon steel

सही उत्तर: उच्च कार्बन स्टील (आधिकारिक उत्तर कुंजी)।
Correct answer: High carbon steel (official answer key).
464.
1:40 टेपर को कंपाउंड रेस्ट (compound rest) का उपयोग करके घुमाया जाता है। यदि वर्कपीस की लंबाई 200 mm है, तो अभीष्ट कंपाउंड रेस्ट कोण कितना होना चाहिए?
A 1:40 taper is to be turned using the compound rest. If the workpiece length is 200 mm, what should be the required compound rest angle?
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Answer: (C)

0.72 डिग्री
0.72 degrees

1:40 टेपर का अर्थ है 40 लंबाई में व्यास 1 बदलता है। कंपाउंड कोण α: tan α = (D − d) ÷ 2L = 1 ÷ 80 = 0.0125, अतः α ≈ 0.72°. 200 mm लंबाई से यह नहीं बदलता। अतः उत्तर 0.72 डिग्री है।
Taper 1:40 means diameter changes by 1 in 40 length. Compound angle α: tan α = (D − d) ÷ 2L = 1 ÷ 80 = 0.0125, so α ≈ 0.72°. The 200 mm length does not change it. So the answer is 0.72 degrees.
465.
_______ टर्निंग का वह प्रकार है जिसमें कार्यखंड को भिन्न-भिन्न व्यासों वाले चरणों की एक शृंखला में बदला जाता है।
_______ is a type of turning where a workpiece is turned into a sequence of steps with varying diameters.
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Answer: (A)

स्टेप टर्निंग (Step turning)
Step turning

स्टेप टर्निंग में जॉब की लंबाई के अनुदिश अलग-अलग व्यास के कई बेलनाकार चरण (स्टेप) बनाए जाते हैं, प्रत्येक के साथ कंधा (शोल्डर)।
Step turning produces several cylindrical steps of different diameters along the length of the workpiece, each with a shoulder.
466.
खराद पर टर्निंग संक्रिया के दौरान, यदि D कार्यखंड का प्रारंभिक व्यास है और d अंतिम व्यास है, तो कर्तन की गहराई t की गणना _____ द्वारा की जाती है।
During the turning operation on lathe, if D is the initial diameter and d is the final diameter of the work piece, the depth of cut, t, is calculated by _____.
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Answer: (C)

t = (D − d) / 2

टूल त्रिज्या पर धातु हटाता है, अतः व्यास कट की गहराई का दोगुना घटता है: t = (D − d) / 2।
The tool removes metal on the radius, so the diameter reduces by twice the depth of cut: t = (D − d) / 2.
467.
गैस वेल्डिंग में उदासीन ज्वाला (neutral flame) के उपयोग का प्राथमिक उद्देश्य क्या है?
What is the primary purpose of using a neutral flame in gas welding?
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Answer: (C)

वेल्ड की गई धातु के ऑक्सीकरण और कार्बुरीकरण से बचना।
To avoid oxidation and carburization of welded metal.

उदासीन ज्वाला में ऑक्सीजन और एसिटिलीन बराबर मात्रा में जलते हैं, इसलिए वेल्ड धातु का न ऑक्सीकरण होता है न कार्बुरीकरण; अधिकांश इस्पात की वेल्डिंग में प्रयुक्त होती है।
A neutral flame burns equal volumes of oxygen and acetylene, so it neither oxidises nor carburises the weld metal; it is used for welding most steels.
468.
फेसप्लेट संक्रियाओं के दौरान ऑपरेटर क्लैंप से टूल के टकराने (collision) के जोखिम को कैसे कम कर सकता है?
How can the operator minimize the risk of tool collision with clamps during faceplate operations?
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Answer: (D)

मशीनिंग से पहले टूल पथ की योजना बनाकर
By planning the tool path before machining

फेसप्लेट पर लगे क्लैंप सतह से बाहर निकले रहते हैं, इसलिए टक्कर से बचने हेतु मशीनिंग से पहले टूल पथ की योजना बनानी चाहिए (और हाथ से घुमाकर क्लीयरेंस जाँचना चाहिए)।
Clamps on a faceplate project from the surface, so the operator should plan the tool path (and rotate the work by hand to check clearance) before machining to avoid collisions.
469.
कौन-सी विधि मुख्य रूप से भराव सामग्री (filler material) के बिना उच्च तापमान पर यांत्रिक बल लगाकर धातुओं को जोड़ती है?
Which method joins metals primarily by applying mechanical force at elevated temperature without filler material?
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Answer: (D)

दाब वेल्डिंग (Pressure welding)
Pressure welding

दाब वेल्डिंग में धातुओं को प्लास्टिक अवस्था तक गर्म कर दाब से जोड़ा जाता है, फिलर के बिना (जैसे फोर्ज, रेजिस्टेंस वेल्डिंग)। ब्रेज़िंग व सोल्डरिंग में फिलर लगता है।
Pressure welding joins metals heated to a plastic state by applying pressure, with no filler (e.g. forge, resistance welding). Brazing and soldering use filler; fusion welding melts the joint.
470.
किस प्रक्रिया में दो धातुओं को जोड़ पर पिघलाकर जोड़ा जाता है?
Which process involves joining two metals by melting them at the joint?
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Answer: (D)

वेल्डिंग (Welding)
Welding

(फ्यूज़न) वेल्डिंग में आधार धातुओं के किनारे पिघलकर आपस में जुड़ जाते हैं। ब्रेज़िंग व सोल्डरिंग में केवल फिलर पिघलता है; रिवेटिंग यांत्रिक जोड़ है।
In (fusion) welding the edges of the base metals are melted and fuse together. In brazing and soldering only the filler melts; riveting is a mechanical joint.
471.
किसी छिद्र से रीमर (reamer) को निकालते समय उसे कभी भी पीछे की ओर (उल्टा) क्यों नहीं घुमाना चाहिए?
Why should a reamer never be rotated backwards during removal from a hole?
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Answer: (D)

यह कर्तन धारों और सटीकता को क्षति पहुँचाता है
It damages the cutting edges and accuracy

रीमर को उल्टा घुमाने से चिप कटिंग किनारों और तैयार दीवार के बीच फँसती है, जिससे किनारे टूटते या भोथरे होते हैं और छेद का आकार व फिनिश बिगड़ता है। इसे आगे घुमाते हुए निकालते हैं।
Turning a reamer backward drags chips between the cutting edges and the finished wall, chipping and dulling the edges and spoiling the hole's size and finish. It is withdrawn while turning forward.
472.
कठोर धातु के कार्यखंड में परिशुद्ध छिद्र बनाने के लिए ड्रिल बिट का चयन करते समय, यथार्थता और औजार की आयु सुनिश्चित करने के लिए किस विशेषता को प्राथमिकता दी जानी चाहिए?
When selecting a drill bit for making precise holes in a hard metal workpiece, which feature should be prioritized to ensure accuracy and tool life?
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Answer: (A)

ड्रिल बिट में उपयुक्त बिंदु कोण होने चाहिए और वे HSS या कार्बाइड के होने चाहिए।
Drill bits need appropriate point angles and must be HSS or carbide.

कठोर धातु में सटीक छेद के लिए सही पॉइंट कोण वाले HSS या कार्बाइड ड्रिल उपयोग करें; इनकी धार बनी रहती है और कटाई साफ़ होती है, जबकि कार्बन स्टील जल्दी भोथरा होता है।
For accurate holes in hard metal, use HSS or carbide drills with the correct point angle; they keep their edge and cut cleanly, while carbon steel dulls quickly.
473.
यदि कोई वेल्डेड जोड़ पर्याप्त मजबूत नहीं है और डिज़ाइन भार के अंतर्गत विफल हो जाता है, तो प्रक्रिया की कौन-सी आवश्यकता सबसे अधिक संभावना से अनदेखी की गई थी?
If a welded joint lacks sufficient strength and fails under design load, which process requirement was most likely overlooked?
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Answer: (C)

वेल्डिंग से पहले किनारों की सही तैयारी
Correct edge preparation before welding

पूर्ण प्रवेश और संलयन हेतु सही एज तैयारी (साफ, बेवल किए किनारे और उचित रूट गैप) आवश्यक है; इसकी अनदेखी से वेल्ड कमजोर रहता है और भार पर टूटता है।
Correct edge preparation (clean, bevelled edges with proper root gap) is needed for full penetration and fusion; if it is overlooked, the weld is weak and fails under load.
474.
लेथ संक्रिया के दौरान तापमान बढ़ने पर कौन-सा पदार्थ सबसे पहले प्लास्टिक रूप से विरूपित होगा?
Which material will deform plastically first when temperature rises during a lathe operation?
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Answer: (A)

कार्बन टूल इस्पात
Carbon tool steel

कार्बन टूल स्टील लगभग 200–250 °C पर ही अपनी कठोरता खो देता है, जो HSS (लगभग 600 °C), कास्ट अलॉय या सिरेमिक से बहुत कम है, इसलिए यह सबसे पहले विकृत होता है।
Carbon tool steel loses its hardness at about 200–250 °C, much lower than HSS (about 600 °C), cast alloys or ceramics, so it softens and deforms first.
475.
स्लॉटिंग मशीन पर कीवे (keyways) के कर्तन के लिए सामान्यतः किस टूल का उपयोग किया जाता है?
Which tool is most commonly used for cutting keyways on a slotting machine?
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Answer: (B)

सिंगल पॉइंट टूल (Single point tool)
Single point tool

स्लॉटर आगे-पीछे चलने वाले सिंगल पॉइंट टूल से काटता है, और कीवे सिंगल पॉइंट (कीवे) टूल से काटे जाते हैं जिसकी चौड़ाई कीवे के बराबर होती है।
A slotter cuts with a reciprocating single point tool, and keyways are cut by a single point (keyway) tool whose width matches the keyway.
476.
उच्च-गति स्वचालित होनिंग ऑपरेशन के लिए किस प्रकार का होनिंग टूल सबसे उपयुक्त है?
Which type of honing tool is most suitable for a high-speed automated honing operation?
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Answer: (C)

मल्टी-स्टोन होनिंग टूल (Multi-stone honing tool)
Multi-stone honing tool

मल्टी-स्टोन होनिंग टूल में कई स्टोन बोर पर समान रूप से फैलते हैं, जिससे तेज़ और एकसमान सामग्री निष्कासन होता है, इसलिए यह उच्च गति स्वचालित (मशीन) होनिंग के लिए उपयुक्त है।
Multi-stone honing tools hold several stones expanded evenly against the bore, giving fast, uniform stock removal, so they suit high-speed automated (machine) honing.
477.
वेल्डिंग संक्रियाओं के दौरान चिपिंग हैमर (chipping hammer) के उचित उपयोग और रखरखाव का सर्वोत्तम वर्णन निम्नलिखित में से कौन-सा करता है?
Which of the following best describes the proper use and maintenance of a chipping hammer during welding operations?
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Answer: (C)

वेल्डिंग के बाद धातुमल (slag) हटाने के लिए चिपिंग हैमर का उपयोग करें और प्रभावी धातुमल निष्कासन सुनिश्चित करने के लिए हथौड़े को साफ रखें।
Use the chipping hammer to remove slag after welding and keep the hammer clean to ensure effective slag removal.

चिपिंग हैमर का उपयोग वेल्डिंग के बाद बीड पर जमी स्लैग हटाने में होता है; इसे साफ रखने से स्लैग प्रभावी रूप से हटती है।
A chipping hammer is used after welding to knock off the slag covering the bead; keeping it clean (and its edges in good shape) ensures effective slag removal.
478.
स्ट्रैडल मिलिंग (straddle milling) प्रचालन के दौरान, मशीनन के बाद दोनों समानांतर सतहों पर चैटर चिह्न (chatter marks) देखे जाते हैं। इस दोष को कम करने के लिए कौन-सा समायोजन सबसे अधिक संभावित रूप से उपयुक्त होगा?
During a straddle milling operation, chatter marks are observed on both parallel surfaces after machining. Which adjustment would most likely reduce this defect?
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Answer: (D)

आर्बर (arbor) पर कटर ओवरहैंग को कम करना
Reducing the cutter overhang on the arbor

स्ट्रैडल मिलिंग में चैटर प्रायः आर्बर के झुकने से होता है। कटरों को कॉलम और आर्बर सपोर्ट के पास रखने (ओवरहैंग घटाने) से दृढ़ता बढ़ती है और चैटर कम होता है।
Chatter in straddle milling usually comes from arbor deflection. Keeping the cutters close to the column and arbor support (reducing overhang) increases rigidity and reduces chatter.
479.
CNC खराद (CNC lathe) को चलाते समय, टूल की अप्रत्याशित गति के कारण टूल चक (chuck) से टकरा जाता है। इस टक्कर से किस प्रकार की मशीन क्षति होने की सबसे अधिक संभावना है?
While operating a CNC lathe, an unexpected tool movement causes the tool to contact the chuck. Which type of machine damage is most likely to occur from this collision?
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Answer: (B)

टरेट (turret) का असंरेखण या क्षति
Turret misalignment or damage

CNC लेथ में टूल टर्रेट में लगा होता है, इसलिए टूल के चक से टकराने का झटका टर्रेट पर आता है और प्रायः टर्रेट का संरेखण बिगड़ता है या उसकी इंडेक्सिंग खराब होती है।
On a CNC lathe the tool is held in the turret, so a tool-to-chuck collision transmits the impact to the turret, typically knocking it out of alignment or damaging its indexing.
480.
शुंडाकार खरादन (taper turning) के लिए टेलस्टॉक ऑफसेट विधि में, टेलस्टॉक का मुख्य कार्य क्या है?
In the tailstock offset method for taper turning, what is the main function of the tailstock?
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Answer: (C)

शुंडाकार बनाने के लिए संरेखण निर्धारित करना
To set the alignment for producing the taper

इस विधि में टेलस्टॉक को बगल में खिसकाया जाता है जिससे जॉब का अक्ष लेथ अक्ष से झुक जाता है; इस प्रकार टेलस्टॉक वह संरेखण तय करता है जिससे टूल के बेड के समानांतर चलने पर टेपर बनता है।
In this method the tailstock is shifted sideways so the work axis is inclined to the lathe axis; the tailstock thus sets the alignment that produces the taper as the tool moves parallel to the bed.
481.
इस्पात की सतत उच्च-गति मशीनिंग के लिए उपयोग किए जाने पर कौन-सी कर्तन टूल सामग्री सबसे तेज़ी से अपनी प्रभावशीलता खो देगी?
Which cutting tool material would lose effectiveness the fastest when used for continuous high-speed machining of steel?
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Answer: (D)

कार्बन टूल इस्पात (Carbon tool steel)
Carbon tool steel

कार्बन टूल स्टील लगभग 200 से 250 °C पर अपनी कठोरता खो देता है, जो इनमें सबसे कम है, इसलिए उच्च गति पर यह सबसे जल्दी विफल होता है। HSS, कास्ट अलॉय और सिरेमिक बहुत अधिक तापमान तक कठोर रहते हैं।
Carbon tool steel loses its hardness at about 200 to 250 °C, the lowest among these, so it fails fastest at high speeds. HSS, cast alloy and ceramics keep hardness at much higher temperatures.
482.
इस्पात की सतत उच्च-चाल मशीनिंग के लिए उपयोग किए जाने पर, निम्नलिखित में से किस कर्तन टूल सामग्री की प्रभाविता सबसे तेजी से घटेगी?
Which of the following cutting tool materials will lose its effectiveness the fastest when used for continuous high-speed machining of steel?
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Answer: (D)

कार्बन टूल इस्पात
Carbon tool steel

कार्बन टूल स्टील की तप्त कठोरता सबसे कम है (लगभग 200 से 250 °C पर नरम हो जाता है), इसलिए स्टील की लगातार उच्च-गति मशीनिंग में इसकी धार सबसे पहले खराब होती है।
Carbon tool steel has the lowest hot hardness (softens around 200 to 250 °C), so in continuous high-speed machining of steel it loses its cutting edge first.
483.
सिरेमिक कर्तन औज़ार पदार्थों (ceramic cutting tool materials) से सामान्यतः कौन-सी विशेषता नहीं जुड़ी होती?
Which characteristic is NOT commonly linked with ceramic cutting tool materials?
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Answer: (A)

उच्च दृढ़ता (toughness)
High toughness

सिरेमिक टूल बहुत कठोर, घिसाव-प्रतिरोधी और उच्च ताप पर भी कठोर रहते हैं, पर वे भंगुर होते हैं, इसलिए उच्च चीमड़पन (टफ़नेस) उनका गुण नहीं है।
Ceramic tools are very hard, wear-resistant and keep hardness at high temperature, but they are brittle, so high toughness is not one of their characteristics.
484.
स्टील वर्कपीस पर बाह्य मीट्रिक चूड़ी काटने के लिए CNC टर्निंग संक्रिया निर्धारित की गई है। यदि चूड़ी की पिच और लघु व्यास पहले से निर्दिष्ट हैं, तो सही चूड़ी प्रोफाइल और गहराई सुनिश्चित करने के लिए टूल पथ में किस पैरामीटर को सटीक रूप से प्रोग्राम किया जाना चाहिए?
A CNC turning operation is set to cut an external metric thread on a steel workpiece. If the thread pitch and minor diameter are already specified, which parameter must be accurately programmed in the tool path to ensure the correct thread profile and depth?
Show answer and explanation

Answer: (C)

प्रति पास चूड़ी गहराई मान (Thread depth per pass value)
Thread depth per pass value

धागा कई पास में काटा जाता है और प्रति पास गहराई (कुल गहराई सहित) तय करती है कि पूरा थ्रेड प्रोफ़ाइल कैसे बने, इसलिए थ्रेडिंग साइकिल में इसे सटीक प्रोग्राम करना ज़रूरी है।
A thread is cut in several passes, and the depth per pass (with total depth) decides how the full thread profile is reached, so it must be programmed precisely in the threading cycle.
485.
निम्नलिखित में से कौन-सा टूल कोण टर्निंग संक्रि या के दौरान चिप प्रवाह (chip flow) को प्रभावित करता है?
Which of the following tool angles affects chip flow during turning operations?
Show answer and explanation

Answer: (D)

रेक कोण (Rake angle)
Rake angle

रेक कोण टूल की उस सतह का झुकाव है जिस पर चिप फिसलती है, इसलिए यह चिप प्रवाह और कटिंग बल नियंत्रित करता है। क्लीयरेंस (रिलीफ़) कोण केवल फ़्लैंक की रगड़ रोकता है।
The rake angle is the slope of the tool face over which the chip slides, so it controls chip flow and cutting force. Clearance (relief) angle only prevents rubbing of the flank.
486.
एकल-अनी औजार (single-point tool) के लिए नोक त्रिज्या (nose radius) का चयन करने में प्राथमिक कारक क्या है?
What is the primary factor in selecting nose radius for a single-point tool?
Show answer and explanation

Answer: (B)

वांछित पृष्ठ-परिसज्जा (Desired surface finish)
Desired surface finish

नोज़ रेडियस मुख्यतः जॉब पर बनने वाले फीड के निशान तय करता है; एक ही फीड पर बड़ा रेडियस अधिक चिकनी सतह देता है। अतः वांछित सतह फिनिश मुख्य कारक है।
The nose radius mainly decides the feed marks left on the job; a larger radius gives a smoother finish for a given feed. So the desired surface finish is the primary factor.
487.
निम्नलिखित में से कौन-सा कार्य बेंच-प्रकार की ड्रिलिंग मशीन के लिए उपयुक्त नहीं है?
Which of the following tasks is NOT suitable for a bench-type drilling machine?
Show answer and explanation

Answer: (B)

भारी बीमों में बड़े व्यास के छिद्र ड्रिल करना
Drilling large diameter holes in heavy beams

बेंच ड्रिलिंग मशीन हल्की होती है, कम शक्ति और छोटी ड्रिल क्षमता (लगभग 12 mm) वाली, इसलिए भारी बीम में बड़े व्यास के छेद नहीं कर सकती; इसके लिए पिलर या रेडियल ड्रिल चाहिए।
A bench drilling machine is light, with low power and small drill capacity (about 12 mm), so it cannot drill large-diameter holes in heavy beams; that needs a pillar or radial drill.
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